导读：2015年5月7日，工业领域电力需求侧管理促进中心按照《工业企业实施电力需求侧管理工作评价办法(试行)》相关要求，组织召开“北京燕京啤酒股份有限公司电力需求侧管理工作评价报告评审会”。
评审专家组根据2015年3月16日-18日评价现场组对北京燕京啤酒股份有限公司的电力需求侧管理现场评价情况，授予燕京啤酒AA 级评价。
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新电改剑指电力需求侧
5月5日，国家发改委发布《关于完善跨省跨区电能交易价格形成机制有关问题的通知》。这是新电改的第四个配套文件。
前三个配套文件分别是：关于改善电力运行调节促进清洁能源多发满发的指导意见、关于完善电力应急机制做好电力需求侧管理城市综合试点工作的通知、关于贯彻中发[2015]9号文件精神加快推进输配电价改革的通知。
不管是9号文，还是配套的第二个文件，都瞄准了电力需求侧。9号文提到：“积极开展电力需求侧管理和能效管理，完善有序用电和节约用电制度”列入五项基本原则的重要内容，明确要“通过运用现代信息技术、培育电能服务、实施需求响应等，促进供需平衡和节能减排”。
其实，早在2010年，为了加强工业电力需求侧管理，国家发改委、工信部和财政部等6部委就印发了《电力需求侧管理办法》;2011年，工信部又印发了《关于做好工业领域电力需求侧管理工作的指导意见》;此外，为了建立支撑体系，工信部运行监测协调局还与中国电力企业联合会于2012年又签署战略合作协议，由中国电力企业联合会成立"工业领域电力需求侧管理促进中心"专项推进工作。并且明确了12家示范企业名单：
今年3月30号的时候，工信部再此印发了《工业企业实施电力需求侧管理工作评价办法(试行)》。明确提出，按照“诊断、治理、评估”的市场模式，推进企业示范工作。
2015年3月13-18日，中电联工业领域电力需求侧管理促进中心组织成立评价小组进驻北京燕京啤酒股份有限公司，开展电力需求侧管理现场评价。
于是就有了开头的评审会以及下面这个有趣的“电改”案例!
试点企业
燕京啤酒于1980年建厂，1993年组建集团。旗下41家啤酒酿造基地、2家原料基地和8家相关附属企业，遍布全国18个省市，拥有员工4万名，是目前中国大型啤酒企业集团中唯一没有外资背景的民族企业。北京燕京啤酒股份有限公司是一家年产100万KL的大型啤酒企业，如此大的产能就要求我们能源管理水平进一步提高，达到合理、高效使用能源的目标，既符合国家清洁、节能生产的政策，又降低了企业的成本。经过财务测算，能源消耗目前占啤酒成本10%左右，可见能源的管理是非常重要的。
一、能源管理工作的思路
1、建立能源管理信息系统(EMIS)，促使能源管理模式由粗犷型向精细化、由统计报表向在线集成的方式转变，实现能源管理的定量化、系统化和标准化。
2、在定量分析的基础上，通过设备改造，改进工艺，优化操作、能源考核等综合手段推进节能工作的开展。
二、项目的实施
1、改造前企业能源存在的问题：
目前，国内多数企业还是以一次能源的采购和消费数据为依据进行能源管理，能源消耗只有总账没有分账，没有工序和设备能耗的数据，计量仪表配置不全，测量方式、仪表选型不合理。无法实现能源消费和供应数据的实时监测，对能源使用过程中的浪费或事故很难及时发现并纠正，更不用说实时的能源调度和平衡;另外，在企业实际能源数据生成中，部门之间往往缺乏统一的能源统计方法、算法不够完全合理、完善，能源计量基础信息不尽准确与全面。能源数据汇总工作复杂、庞大，极易出错，基于海量数据的分析更是困难，缺乏必要的工具和系统平台，没有积累起可用于分析和查询的能源数据库。以上种种问题，都严重制约了企业能源管理体系的建设和节能降耗工作的开展。
2、能源管理信息系统(EMIS)的建设
2012年燕京啤酒集团与中国计量科学研究院工程检测所签订合作协议，建设燕京啤酒集团能源管理信息系统(以下简称EMIS)。在随后的几个月中，先后完成了厂区能源计量仪表安装数量、地点、仪表类型、口径、量程范围等的统计核算，计量管网的设计改造，能源管理信息数据采集层设计，数据网络共享层设计等多项目工作。
截止目前项目第一阶段工作基本完成，改写了能源管理的传统模式。燕京啤酒集团南厂各生产车间、办公楼、各个站房、各类库房等部门的电、水、蒸汽、CO2、压缩空气以及相应一次二次燃料的能源计量和管理实现了实时能源信息的采集与监测。并全面、准确、及时地进行能源数据和指标的计算，如统计各部门、各车间能源消耗状况，提供产品能源单耗、各工序能耗、大耗能设备的能源利用率分析，并进一步帮助企业完成能耗成本、企业能耗定额的管理。项目的建成使公司的能源管理工作达到国际国内先进水平。
系统自2012年5月投入试运行以来，得到了燕京啤酒集团的高度重视。为了最大限度发挥EMIS系统的作用，集团公司完善了KPI绩效考核管理体系、考核内容、考核奖惩机制、淘汰机制，充分调动了集团公司全体员工参与节能减排的热情与自觉性，节能降耗从每个员工做起，实现了企业降低成本和职工增加收入的双赢结果，节能效果十分明显。同时我们企业还进行内部对标，形成了企业内部各生产车间的竞争，以达到自身寻找节能目标的良好状态，建立了良好的生产环境。由于有了科学准确的能源消耗数据，企业还通过堵住跑冒滴漏、改进生产工艺、淘汰高耗能设备、设备节能改造等措施，取得了比较显著的节能效果。下面将公司过去一年采取的主要节能措施做一介绍
通过能源管理系统的分析，电、煤是我们企业主要消耗的能源，有较大提升空间，为此公司有针对性的进行以下改造项目
第一、制冷系统改造：
1、通过能源管理系统对全场能源分布情况进行分析，发现我公司在电能的消耗上还是有很大的节能空间。首先我们对全厂用电分配比例分析发现制冷车间占生产用电的59.5%。因此制冷车间是我们节能改造的主要车间。
2、改造内容及效果
1)制备酒精水、冰水、脱氧水由原来的卧式蒸发器更换为换热效率更高的板式换热器。酒精水制备采用板式换热器效率提高(19.5%)节能约134.94万元;冰水制备采用板式换热器可以提高效率(19.5%)、减少冰水用量(17.13万吨)节能约137.95万元;脱氧水更换模块后效率提高39%，减少水泵用电71.28万KWH。共计节约费用132.87万元
2)目前电价为分时电价，增加冰水、酒精水储罐利用平、谷价电提前制作冰水、酒精水，可以节约电费20%。冰水储能罐可以合理利用谷价电可以节约电费118.4万元。酒精水储能罐可以合理利用分时电价节约资金175.91万元
第二、采暖系统整合：
1、公司厂区内共计17座手动采暖站，建设比较分散，设备比较老旧落后。并且供暖管道复杂。我们采取了整合采暖系统，进行集中自动供暖并且更换新型采暖设备(利用冷凝水回收再利用)，重新整合供暖管道并保温。减少循环水泵和供水泵降低系统运行总功率
2、截止目前为止通过能源管理系统统计数据，通过安装新型采暖系统及管道改造。仅采暖系统2013年全年用煤同比节约7000吨左右、节约电67万KWH。
第三、洗瓶机保温
1、根据能源管理系统统计我公司2013年8至12月蒸汽用量为192581吨，其中包装车间占32%是全场用蒸汽量最大的车间。因此对包装车间进行改造在蒸汽消耗上具有很大的节能空间。我们发现包装车间内的平均温度为40多度高出全年环境温度20多度，包装车间的主要用汽点为杀菌机和洗瓶机。本身的散热量相当大，导致大量的热能损失，因此洗瓶机保温可能会给我们带来很大的节能效果。
2、改造效果
通过我们2013年包装车间的生产数据统计，包装车间占全场蒸汽消耗的30%比去年下降了2%，蒸汽单耗同比下降了30kg/kL左右，按照93万吨产量计算可节约煤5500吨。
第四、第二制麦车间改造
1、我公司第二制麦车间是1993年建成使用的，每批投料量90吨，年产麦芽2万吨左右;第三制麦车间是1998年建成使用的，每批投料量170吨，年产麦芽5万吨左右。烤炉设备在车间设计时并没有考虑热能回收部分，虽然我们耗能在逐年减低，但是蒸汽的单耗仍然是同行业当中比较高的。
前一段时间我们组织装备部、技术部、车间针对余热回收装置，选取了两家与我们配置相同的麦芽公司进行了实地考察，对各项公司指标进行了简单对比。
我们从以上数据可以得出，我们公司每吨麦芽比考察公司高,因此我们通过分析制定了改造方案：我们加大了浸麦槽下部假底面积;更换了供养风机;加大了输风管道;加大了烤炉筛板开孔率;增加了自动控制等等。改造完成后使我们公司第二制麦车间蒸汽单耗下降了0.34吨。节能效果如下表：
第五、蒸汽减压站改造
我公司第一包装车间、第3-11包装车间现将动力车间提供的0.7Mpa左右的高压蒸汽直接接入设备使用，存在热能损失量大、压力不稳定等的问题。基于高压输送、低压使用的节约蒸汽原则我们决定在包装车间增加蒸汽减压站。
使用减压站后节能效率提高2.8%，年节约煤约560吨
第六、冷凝水回收改造
我公司当前部分车间冷凝水回收设备不完善造成了冷凝水的浪费。冷凝水中含有大量的热能，回收再利用可以节省20%左右的能源并且可以节约水及锅炉水处理费用。因此我们认为增加冷凝水回收设备是十分必要的
截止到目前我们节约用水13.5万吨、节约煤2531吨。
此外我们还通过其他方法，来达到节能降耗的目的。
第一、设备合理选型减少能源浪费
针对企业工艺自身需要安装要求配备相应的设备，我国现在普遍存在着大马拉小车的现象。
(1)设计本身保守基本会对设计放大50%，我们的工艺人员又对设备要求放大50%，设备订购人员又害怕设备选型偏小又放大50%，最终设备可能会比实际要求大很多导致了设备运行能源的浪费，因此合理的设备选型是相当重要的。这就要求我们的专业人员对设备水平和工艺水平要提高。作为企业负责人我们对专业性人才进行定期培训，定期与研究所、设备厂商进行交流。
(2)设备的选型我们很多人都是根据原有设备选型，但是没有认真的研究过现有设备是否是最适合我们的?或者不愿意做第一个吃螃蟹的人，这就要求我们企业的负责人对新的想法、新的技术进行激励。鼓励我们的员工对设备选型是否合理提出意见。
第二、通过管理提高设备运转效率
合理安排生产减少设备的启停，从而达到节能的效果。作为啤酒企业来讲具有很明显的行业特性，生产的淡旺季是十分明显的。我们公司作为年产量100万吨的啤酒企业，18条包装生产车间、4个糖化车间、3个发酵车间。在淡季销量降低时我们需要合理的安排生产以减少能量的损失。
三、项目实施取得的成果
通过建立能源管理信息系统(EMIS)及推行综合性的节能降耗措施，2012年，相比历史同期，节约电、水、煤各项资源共计资金约1500万元。提前超额完成了燕京公司与北京市发改委签订的“十二五节能目标”3890吨标准煤的指标，给企业带来巨大经济效益的同时，有效地履行了企业的社会责任。EMIS系统的建立及由此带来的能源管理方式的转变，使得企业的能源管理工作走上了精细化、科学化的道路，促进节能工作的持续化和常态化。
项目的成功实施对节能减排工作有着巨大的促进作用，充分体现了国家创新驱动发展战略，应用信息技术改造提升传统产业，推进信息技术在节能减排中的应用的意义，项目在企业产生的经济效益和社会效益将持续得到释放。
四、下一步能源管理工作思路及任务：
1、能源管理系统完善
目前燕京啤酒集团EMIS系统已经完成了数据的采集及KPI分析功能。第二阶段是识别、记录、分析和报告企业的能源消耗与成本。实现企业用能的科学化、精细化和持续化管理，提高企业能源利用效率。用能源建模的方法对企业能效进行评估，在全国三十多个分公司推广使用EMIS系统，以互联网平台为依托，逐步建立覆盖全集团公司的能耗实时监测数据库，实现集团公司的能源计量、能耗统计、能耗分析、计划分配、定额考核及节能技术评价等提供技术支持。
而在能源数据的挖掘上，则要通过企业生产制造执行系统(MES)和ERP等信息化系统的建设，形成完整的企业能源管理体系，除上述功能外，还应包括能源审计、能源生产管理、能源采购管理、能源成本管理、企业能效对标、节能诊断等功能
2、逐步建立企业制造执行系统(MES系统)
在完善EMIS系统的同时，下一步，我们计划建设覆盖整个生产流程的生产制造执行系统(MES)，将制造过程的信息化工作推向新的高度，主要包括：1、资源分配及状态管理2、工序详细调度3、生产单元分配4、过程管理5、数据收集6、劳动力管理7、质量管理8、过程管理9、维护管理10、产品跟踪和产品清单管理11、性能分析和数据采集
MES系统的建设，与正在建设中的企业的资源信息系统(ERP)相连接，将实现企业对销售、采购、设备、物资、计划、现场执行、结果分析、产出等核心环节的清晰的掌控。实现对人、财、物、能等重要资源的信息化精细实时管理。对提升生产效率、提高原材料利用率、降低能源消耗、提高产品质量和保证食品安全，具有战略性的意义。
MES系统的建立，将进一步提升节能工作的水平，即能源消耗数据与生产物流数据相结合，可以更有效地挖掘能源数据与生产过程的之间的有机联系，实现基于产品、产量数据的典型工况建模，分析能源利用率和能耗定额寻优，从而逐渐形成依据生产计划的供能和用能预测，为企业整体节能降耗的目标提供更加有效的手段
最后要说的是，EMIS系统的建设，作为燕京啤酒集团企业信息化系统的重要组成部分，完全符合公司领导层对信息化系统建设“整体规划、分步实施”的指导原则，以及“效益驱动、重点突破”的方针，为燕京啤酒集团企业信息化建设打下了良好的基础。
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原标题：一家啤酒厂的“电改”
