近年来，中国石化石油工程公司聚焦油气增储上产降本和工程提速需求，发挥全产业链一体化优势，坚持问题导向，持续推进创新，加快科技成果转化和现场应用，形成了旋转地质导向等10大工程。提质、提速、提效、提产（“四提”）技术，为油气勘探突破和商业发现，提供了强有力的支撑与保障，那这十个石油工程技术是什么呢？今天就来为大家介绍一下！
旋转导向技术
「技术介绍」旋转导向技术是一项尖端自动化钻井新技术，主要由井下旋转自动导向钻井系统、地面监控系统和双向通信技术组成，具有钻进时摩阻与扭阻小、钻速高、成本低、建井周期短、井眼轨迹平滑、易调控并可延长水平段长度等特点。
应用情况
旋转地质导向钻井系统作为油气勘探开发工程保障的核心利器，被誉为石油工程钻井技术“皇冠上的明珠”，长期被国外公司垄断。经纬公司经过多年自主攻关，目前已研发形成系列产品并成功应用于钻井作业，推动高端钻井技术装备实现了跨越式发展。
截至目前，经纬领航旋转地质导向钻井系统累计应用219口井，进尺26.9万米，工作时间超3万小时，其中50余口井实现了水平段“一趟钻”，创高指标新纪录30余项，并在国内首次实现了胜利济阳页岩油、川渝页岩气、西北碎屑岩、老区挖潜、海上油田等不同工区的全场景应用，国产替代率、储层钻遇率大幅提升，有效降低了工程成本。
全过程套管钻井技术
「技术介绍」全过程套管钻井技术颠覆了传统钻井作业流程，将钻进和下套管两个原本独立的步骤合并为单一连续的操作。套管不仅作为井壁支撑结构，而且直接承担了钻杆的角色。该技术可简化常规钻井作业工序，大幅缩短中完作业周期、压减钻井成本，实现中浅层油气藏“一趟钻”快速高效建井。
应用情况
6月25日，国内首口全过程套管钻井陈23-更27井顺利完钻。该井一开采用可钻式钻头，完钻井深421米，平均机械钻速42.10米/小时，实钻周期0.75天；二开采用不可回收式套管钻井技术，完钻井深1363米，平均机械钻速50.75米/小时，实钻周期1.33天。
近年来，胜利石油工程钻井院高质量推进套管钻井技术研究，构建了“一趟钻”套管钻井技术体系，实现了全过程套管钻井技术新突破。在陈23-斜更29井创国内首口全过程套管定向钻井、控压套管钻井井深最深（1394米）纪录，在2-4-斜更300井创国内首口沙河街组套管定向钻井、套管钻井井斜最大纪录，在2-3-斜222井创国内套管定向钻井水平位移最大、井深最深纪录……亮眼的数据充分体现了新技术的优越性，推动了中国石化套管钻井技术快速发展。
长筒取芯工艺
「技术介绍」长筒取芯是指钻进中途要接单根的取芯，在保证岩芯收获率较高的前提下，尽可能提高取芯的单筒进尺，以大幅提高取芯收获率、降低取芯成本。
应用情况
为缩短取芯作业周期，胜利石油工程钻井院成功研制出适用于硬质地层的长筒取芯工具，在内筒内表面涂层，优化岩芯爪及缩颈套短节结构，并配套长筒专用出芯工具，同时对取芯钻头从切削元件选型、布齿结构、抗回旋等方面进行设计优化，开发出少刀翼高效取芯钻头，机械钻速较常规取芯钻头提高73.4%~233%，且专用外筒扶正器可连续取芯200米不通井。
截至目前，长筒取芯工艺已在胜利、西南、西北等工区实现了大规模应用，累计取芯超1.2万米，平均岩芯收获率95.62%，平均单筒进尺达18.17米，平均作业时效提高到11.35米/天。
控压钻井技术
「技术介绍」控压钻井技术是一种可有效控制井口压力的技术，通过安装控制设备，对钻井液进行监测和控制，保持井口压力在安全范围内，避免井喷，是保障井控安全的有益补充。
应用情况
胜利石油工程钻井院于2012年自主研发了中国石化第一套电控液驱精细控压钻井系统，2022年又完成了国内首套一体式全电驱精细控压钻井管汇系统。
截至目前，胜利石油工程钻井院累计完成控压钻井施工243井次，其中精细控压钻井累计施工34井次，形成了钻进、接立柱、循环、起下钻、下套管、固井等钻完井全过程精细控压工艺，控制压力最高9.3兆帕，实现了“打得成、打得快、打得省、打得优、打得安全”的提速提效目标，为油气安全绿色开采提供了更高效的技术支持。
鱼骨状水平分支井技术
「技术介绍」鱼骨状水平分支井是指在单一井眼的水平段中钻出多个分支井眼，且分支井眼均在同一油层中穿行。该技术可有效增大泄油面积、提高单井产量、实现少井多产。
应用情况
为进一步突破超浅薄层稠油开发瓶颈，胜利石油工程钻井院与中国石化新疆新春石油开发有限公司联合攻关，创新形成了“分支井眼快速分离+分支水平井高效悬空侧钻+分支井眼丢筛管完井工艺”等超浅层分支水平井技术系列，有助于增大泄油面积和注汽面积、增强注汽效果，有效提高了单井产量。
胜利油田CB26B-ZP1井是中国石化首口鱼骨状分支水平井，四分支井眼总进尺515.71米，于2006年10月投产，初期日产油达100吨，是邻井的2.5倍。2022年，CB208区块采用筛管完井鱼骨状分支井专用工具完成了4口分支井，提产效果显著，其中CB208B-ZP1井累产突破3万吨。
重建井筒重复压裂技术
「技术介绍」重建井筒重复压裂技术是针对前期产量相对较低的老井，通过井筒重建，在原有套管中下入尺寸更小的套管，封堵原改造层段，精准挖潜段簇间剩余储量，提高单井采收率的压裂工艺技术，能有效提高储量动用率和气藏采收率。
应用情况
江汉石油工程井下测试公司历时两年，自主研发了重建井筒重复压裂技术，能有效解决投球封堵次序和位置不准确、液体走向规律不明确等问题，提高储量动用率，让老井“重获新生”。
我国首口采用全自主化工艺技术和工具材料的重建井筒重复压裂气井——焦页5-1HF井测试产量14.2万立方米/日，恢复到初产的75.1%，达到北美先进水平。
随后，该技术陆续在低效区和复杂区块推广应用，成效明显：焦页29-1HF井获得测试产量13.27万立方米/日；复杂构造区评价井焦页21-3HF井获得测试产量11.2万立方米/日，施工周期缩短12天，工程提速达37.5%，为页岩气井“套中固套”重建井筒技术在涪陵工区规模化推广应用奠定了基础。
连续油管侧钻技术
「技术介绍」连续油管侧钻技术是通过连续油管设备代替传统钻杆进行钻井、侧钻作业的技术，广泛应用于老井侧钻、小井眼直井钻井、水平井钻井、空间受限的井场钻井、海上平台作业等多个领域。
应用情况
2018年，胜利石油工程井下作业公司依托集团公司连续油管侧钻技术研究项目，成功攻克了井内导斜、动力选型、信息传输、井下定向、侧钻工具等关键技术难题，并通过一系列先导试验和现场应用，验证了连续油管侧钻技术的可行性和技术优势。
2020年10月，井下作业公司在GO4-19N18井完成了中国石化首口连续油管侧钻试验井施工，开窗进尺3.35米、耗时8.5小时（含修窗），较常规侧钻开窗提速33%，裸眼井段平均钻进速度达到5米/小时。该井投产后获得较好产能恢复，日产油达到4.8吨。
随后，该公司又在GO3-13-36、GO6-24-2394等多口井进行连续油管侧钻试验施工，进一步优化调整了入井工具串和施工参数控制，均收到了良好效果。
高温高压测井技术
「技术介绍」高温高压测井技术是在深层超深层高温高压复杂环境下进行油气勘探开发的关键技术，对于千米之下油气信息采集、评价，油气藏的勘探发现、建设产能等有着决定性意义。
应用情况
经纬公司地质测控技术研究院全力开展系列高温高压测井仪器研发，成功突破了超高温高压结构设计、高效隔热、超高温高精度采集等一系列关键技术瓶颈，攻关形成了高温高压仪器设计技术、低功耗集成电路开发技术等七大核心测井技术，具备了较为完备的高温高压测井技术体系。
现场施工是检验技术成果的试金石。经纬公司采用“高温直推存储常规+成像测井”的“一趟快测”技术，测井时效提高35%，采集率达到95%，一次成功率达到97%以上。“深地一号”顺北工区目的层测井资料获取率由2019年的75%提升到2023年的93.5%，实现了不同钻井液条件下的资料采集和精细评价。
二氧化碳混相破岩增能压裂技术
「技术介绍」二氧化碳混相破岩增能压裂技术是针对页岩油储层压裂破岩效率低、渗吸置换差、压裂产量低等问题，形成的以二氧化碳破岩扩缝、增压补能为核心的新技术。
应用情况
胜利石油工程井下作业公司联合科研院所和生产企业，创新形成了二氧化碳混相破岩增能压裂技术体系，与常规水力压裂相比，该技术具有造缝效果好、给地层增能、储层伤害小、压裂液返排迅速、单井产能高等显著优势。
新技术在丰页1HF井27段压裂施工中成功应用。全井前置二氧化碳3250吨，加砂6062立方米、用液72270立方米，压后获得初产峰值210吨/日的高产。
随后，在丰页1-1HF井压裂施工中，该技术再次大显身手，共泵入前置二氧化碳3250吨，加砂5519立方米、用液75550立方米，累计产油3.83万吨，峰值日产油262.8吨，创国内页岩油单井日产最高纪录。
“深地工程”测试技术
「技术介绍」油气层测试是向有油气显示的油气层下入专门的测试管柱和测试工具，通过定性分析和定量计算，对不同测试层位进行产油气能力、流体性质和油气层特征的测定与试验，是计算地下油气储量的重要环节，是确定一口井合理工作制度的基础，是制定油气田开发方案时确定单井生产能力的依据。
应用情况
石油工程公司攻关研制出高温高压测试等四大类30余种完井测试工具，推广使用了自动化采集和多级节流降压的超高压地面计量技术，满足了105兆帕/232摄氏度深井特深井完井测试和140兆帕超高压地面计量需求，完成了100余口8000米以深油气井的测试施工，初步形成了“深地工程”油气测试关键技术及配套装备，有力支撑了深层超深层油气资源的勘探开发。
针对顺北油气田储层埋藏深、温度高、压力高、缝洞尺寸大等地质特点，江汉石油工程持续开展攻关，形成了超深层油气井测试、改造、完井一体化技术等满足“深地一号”工程需求的油气测试系列关键技术，助力发现26口千吨井，为顺北油气田完成百万吨级产能建设提供了高效、安全、有力的工程技术支撑。
