2021年4月1日，清原抽水蓄能电站压力钢管弯管段制作工艺试生产完成，生产质量、进度和安全趋于稳定，各工序按行业标准高质量开展。目前弯管制作已正式投产，标志着清原钢管加工厂生产任务步入新阶段。
辽宁清原抽水蓄能电站引水系统和尾水系统采用钢管衬砌，由主管、岔管和支管组成，总量约为2.8万t，其中含18个弯管段，共计378节，重约3800t。弯管管节数量多，制造难度大，传统工艺效率低，单节出厂的形式安装压力较大，项目部摒弃常规思路，大胆开拓创新，积极探索弯管制作全新工艺。
项目部对弯管制作高度重视，提前半年开展前期的技术规划。通过与业主、监理和总包部的积极沟通，以座谈讨论的方式拟定了多个方案，在各方认可后择优敲定。压力钢管弯管段制作工艺优化从工序着手，主要包括：钢板下料采用定尺板套料，瓦片共边切割；加劲环利用成型机卷制分两瓣拼装；在厂内将3节弯管组装成大节整体；环缝焊接采用双丝埋弧焊焊接。通过对弯管整体生产流水线的全面优化，相比传统制造工艺，制作质量和产量大幅提升，大节出厂方式也降低了钢管安装的进度压力，目前生产强度可达3节/日，单元工程优良率达到99%以上。
项目部在弯管制造环节创新型工艺的应用，提升了产品质量和施工效率，为创优质工程夯实了根基，也为公司打造精细化管理优质品牌发挥了积极作用。
