前国内脱硫企业中，民营科技企业十分活跃。相关数据显示，2003年以来我国脱硫工程承包商的数量急剧增长，目前已经超过50多家，民营企业占有90%以上份额。
一个偶然的机会，记者认识了宁波中一石化科技有限公司(以下简称“宁波中一”)董事长聂通元。他的企业是一家从事石化、煤化工脱硫的企业，也是一家靠自主创新走出来的民营科技企业。从这家企业的身上，我们可以看到，民营科技企业是如何向往炼厂气、油田气、煤层气、煤化工焦炉气脱硫领域的。
眼前的聂通元戴着一副眼镜，中等身材，衣着朴素，看上去斯文、厚道。如果不是他递上“宁波中一石化科技有限公司董事长”的名片，别人很难把他和一个企业家联系在一起。
聂通元说自己是做技术出身。1987年，聂通元从复旦大学的化学系毕业被分配到了中国石化镇海炼油化工股份有限公司，在公司的技术研究院负责解决炼油过程中出现的技术问题。那个时候他就发现，液化气脱硫醇是炼油工艺中的一个小难题，国内还没有先进的技术。他们从技术文献上查到美国一家名为Merichem的公司已经把这项技术运用到多个项目上。“我们考虑引进他们的技术，但是他们的报价是40万美金，折合人民币约400万人民币。价格太高了，领导希望我们自己把这个技术弄出来。”
聂通元回忆说，当时宁波正在搞产业技术转移。通过这个机制，他们联系上了浙江大学博士生导师徐铸德教授。“由浙江大学提供技术，镇海炼化提供工厂应用试验，镇海炼化批了25万人民币购买小型工业装置进行工业应用。”这种模式就是现在的产学研合作模式。
2002年，聂通元和伙伴们协助徐教授完成了工业试验，解决了镇海炼化的一个液化气脱硫醇难题。2004年，国家出台了鼓励技术创新的产业政策，徐铸德教授决定创办企业，把液膜脱硫醇技术产业化。事实证明，教授过于乐观，实验室与技术产业化，理论化知识与实际企业管理等一系列问题困扰着他，因此教授力邀聂通元加盟宁波中一公司，进行先进环保脱硫技术产业化的技术创新和攻关。
“当时前景不错。初步估计国内至少有7、8家炼油厂有这个技术需求，按一个订单100多万来算，光接这几个订单就非常可观了。”
然而，事实证明，教授和聂通元都过于乐观了，“订单并没有预期的多。主要是我们的技术还不够成熟，光解决了脱硫，但脱硫之后的碱渣排放没法解决，这在最初的技术设计中没有考虑到。”
技术路线上的缺陷让聂通元认识到，“技术创新仅停留在实验室是不行的。一些实际的问题只有在产业化的过程中才能反映出来。因此，产学研的龙头应该是企业。”
转机出现在2007年。聂通元从浙江科技园宁波分园得到一个信息：国家设立了一个创新基金项目，为国内技术创新型企业无偿提供资金支持。在宁波市科技局的支持下，“我们企业申请到了120万的创新基金。”
说到这，聂通元仍然很激动：“新产品的研发都有一个投入期和成熟期，工业产品没有3年的实践很难实现工业化。”
2008年，宁波中一公司的液化气环保脱硫装置成套技术获得了国家专利。同年，该专利获得了业界的认可。随着聂通元团队又先后获得多项脱硫技术专利，宁波中一开始在脱硫醇领域产生影响。2012年，宁波中一与美国某著名公司同时竞标中石化某大型新建综合炼厂脱硫醇项目。最后，宁波中一凭借技术优势、价格优势和环保性，以及拥有的8项专利技术取得了用户的信任和肯定，拿到了2400万元的合同。
10年的发展，宁波中一逐渐从小作坊式的生产企业走向了规模化的科技型企业。这让他坚定了走向油田气、油层气及煤层气、煤化工脱硫领域发展的决心。“2013年煤化工密集获批，装置越建越多。我觉得未来煤化工的脱硫环保性要求越来越高，需求量也将很可观。”现代煤化工多是大项目，有的动辙十几亿、几十亿。聂通元认为，如此的大市场单靠宁波中一这样的小型民营企业单枪匹马地闯市场很难成功，只有合作才能共赢。“过去，有一个订单都是一批企业去争去抢，大家打价格战，结果企业的利润被严重压缩，技术进步也很慢，这并不利于企业进一步的发展，也不利于整个脱硫行业技术和环保性能的提升。所以，像我们这样的企业，可以找一些在业务上互补的企业合作，共同去开发市场，形成良性循环。
“目前，国家在节能环保方面提出了越来越严格的要求和标准，而煤化工行业脱硫存在一个普遍的问题，就是脱硫能耗高。因此，我们做煤化工脱硫的方向就是帮助企业把能耗降下来。我们和北京化工大学一起做了一套完整的工艺路线，组合了教育部超重力工程技术中心的超重力机。改进和局部创新的脱硫技术，可取代传统的脱硫塔，能耗水平预计降低30%左右，同时还可降少建筑占地空间，脱硫效果也有所提升。目前这个技术已经完成了中试，今年底将进行工业化。”
