近期固态电池市场再度升温，行业关注点也经历深刻转变。
据观察，相较于以往对固态电解质技术路线的讨论、主机厂与电池制造商的布局、量产时间表的预期以及eVTOL等新兴应用的探索，当前市场的目光更聚焦于若干核心层面。
具体来看，以固态电解质膜为代表的关键材料革新、以硅碳负极为核心的负极材料迭代，以及生产工艺与设备的协同突破，正构成推动产业化进程向更深层次攻坚的三大核心趋势。
趋势一：电解质材料革新加速，固态电解质膜竞速风起
作为固态电池的“第五大主材”，固态电解质膜的技术路径正经历调整。
早期业界曾期望固态电解质能一步到位形成自支撑膜片，但今年的趋势显示，包括卫蓝、太蓝等固态电池先行者及星源材质等传统隔膜龙头，均开始强调基于现有基膜进行固态电解质涂覆的技术方案。
卫蓝新能源联合创始人、中国科学院物理研究所研究员李泓近期指出，当前主流固态电池生产工艺仍难完全脱离基膜。
无论是将基膜作为刚性骨架进行涂覆或原位固化，还是将电解质涂覆基膜后与极片辊压成型，纯粹的无基膜方案在生产稳定性和应用可靠性层面均面临实际挑战。
广东卫蓝今年3月于珠海投产的年产能6GWh半固态储能电池产线，便采用了江苏三合（恩捷股份、卫蓝新能源、溧阳天目先导的合资公司）供应的固态电解质涂覆隔膜，印证了这一趋势。
与此同时，太蓝新能源提出的“无隔膜”概念，其技术内涵指向“极片复合固态电解质层”，即将氧化物与聚合物复合的固态电解质直接复合于极片表面，同样是需要支撑的探索方向。
隔膜企业星源材质则通过“支撑基膜+固态电解质复合”方案，寻求从基膜供应商向固态电解质膜解决方案商的转型，其与大曹化工（聚合物供应）和中科深蓝汇泽（固态电解质膜联合开发）的合作均在取得实质进展。
采用基膜承载固态电解质被视为更贴近产业化现实的路径，其逻辑与湿法工艺生产大圆柱电池相似，更侧重于成本控制和规模化生产的可行性。
据了解，日韩企业在此领域据称已实现较国内低至少30%的电解质膜成本，产业压力，叠加隔膜企业的转型决心，或许共同构成了基膜路线推广的必要性。
不过，自支撑固态电解质膜的研发亦未停滞。4月中科固能宣布其硫化物固态电解质膜（据称硫化物含量>95%）实现量产突破。
通过湿法成膜工艺及设备自主改造，该公司已制备出成卷（长度>1000m）、超薄（15-25μm）、大面积（幅宽400mm）、高离子电导率（3.82 mS/cm⁻¹）的产品，显示了自支撑路线的潜力。
趋势二：负极材料迭代提速，硅碳迎资本热捧
今年年初，中国科学院院士、清华大学教授欧阳明高为固态电池定调共识：2030年前，产业重心将聚焦于500Wh/kg以下的电池技术突破，负极材料的迭代，特别是硅碳负极的应用，成为核心策略。
在此基础上，叠加由特斯拉、宝马推动的动力大圆柱电池量产前景明朗化的驱动，硅基负极的产业化在今年呈现爆发式增长，材料、工艺与设备协同特征显著。
据高工锂电不完全统计，仅今年前五个月，新增硅碳负极产能规划已超22万吨，带动相关产业投资逾200亿元。
其中，新塬科技在湖北襄阳规划的年产10万吨硅碳负极材料项目，以高达120亿元的总投资额和领先的产能规模，成为此轮扩产中的最大手笔。
杉杉科技宁波4万吨一体化硅基负极基地一期投产，成为行业内最先落地的硅碳负极有效产能之一。其高容量、高首效硅碳负极，高性能耐压型硅碳两款产品，已于2025年初开始试产。前者已成功导入头部动力电池企业，并在消费电子企业的评测中取得领先。
多氟多旗下中宁硅业在浙江衢州规划的年产4万吨项目（投资超50亿元）亦已开工。
此外，硅碳负极领域的初创企业也动作频频，例如兰溪致德宣布在浙江金华新增年产1000吨硅碳负极产能，索理德则在湖南永州新增了年产1万吨的规划。
与硅碳负极配套的多孔碳材料，其产能与融资也同步升温。新增项目达6个，也尤其可以看到上市公司在此领域的布局尤为激烈：
如圣泉集团今年新投产了1000吨多孔碳产线；金博股份则表示其石油焦基多孔碳系列产品已在2024年内完成中试化开发，目前处于下游客户验证阶段，并将于近期推出新品。
值得注意的是，宁德新能源战略投资了复旦大学赵东元院士团队孵化的多孔碳企业山东复元。
设备端，专注于流化床气相沉积设备的苏州纽姆特4月完成超亿元A+轮融资，将用于研发和扩产全国首个超大规模流化床设备，以上均显示了材料带动工艺、设备的紧密共振。
趋势三：工艺设备协同创新深化，干法电极与产线集成受瞩目
固态电池生产设备的整体进展在今年尤为突出，其中干法电极工艺设备成为行业关注的焦点。这一趋势的核心在于工艺创新与设备开发的深度协同，以及对高效、集成化、自动化产线解决方案的迫切需求。
在核心干法工艺设备方面，多家企业取得了显著突破并获得市场认可。
例如，先导智能的固态电池设备已获得重复订单；曼恩斯特的多款干法核心设备以及赢合科技的干法搅拌设备均已成功交付或获得订单；纳科诺尔的干法辊压设备也实现了客户突破。
这些进展表明，干法电极的关键制程设备正逐步成熟并进入商业化应用阶段。
设备的集成化与整线交付能力也正成为衡量企业实力的重要指标。
一方面，市场对能够提供整体解决方案的整线设备商需求增加，利元亨成功中标广汽埃安的硫化物固态电池项目整线订单，海目星也与欣界能源签署了4亿元固态电池设备订单，印证了这一趋势。
另一方面，设备本身也在向集成化方向发展，尚水智能、冠鸿智能等企业近期发布的干法新品，就体现了将混料、纤维化、制膜、辊压分切、收卷等多个环节整合的趋势。
协同创新是推动设备技术进步的重要模式。企业间、与科研机构间的合作日益紧密。
例如，纳科诺尔与欧阳明高院士工作站共建固态电池联合实验室，聚焦工艺基础研究与设备开发；逸飞激光与金羽新能达成战略合作，共同研发和优化全极耳、方形铝壳等特定固态电池类型的设备与工艺。
清研电子国内首条0.1GWh干法电极全自动产线于4月投产，则是上述趋势的标志性成果。该产线实现了从原材料输送到电极成型的全自动化生产，是干法电极技术从单机突破走向产线集成的具体体现。
为持续攻克干法电极工艺中的混料与成膜两大核心环节并构建技术壁垒，清研电子持续通过与宏工科技、纳科诺尔两大锂电分段设备龙头成立合资公司的方式，联合开发混合均质一体机、成膜复合一体机等核心集成设备，充分展现了新旧产业链协同创新，实现关键工艺突破的重要性。
综上来看，材料体系的持续迭代与装备工艺的协同创新不断向纵深发展，正为固态电池产业的未来注入强劲动力和乐观预期。
