北京南口，三一重能。
“第三次创业目标”7个醒目的大字镌刻于业绩墙上，彰显着自三一集团继1986年成立、1994年进军装备制造之后，第三次创业的远景目标——5至10年内，实现销售额3000亿、产业工人由现在的近3万名降低至3000名、研发工程师由当前的1.2万名提升至3万名。
3个“3”的总体目标，也给了三一重能副总经理、首席数字官彭旭清晰且坚定地发展思路：紧抓第四次工业革命叠加第三次能源革命重要发展窗口期，三一重能将大力践行“全球化、数智化、低碳化”战略，秉承“智造创领未来”理念，坚定投资风电未来，为行业沉淀世界级智能制造实战经验。
第三次创业，三一已经在路上。
大兆瓦风电引领者
既然是创业，自然是市场需要什么，三一就造什么。
更低度电成本和更高投资回报率需求下，风电大兆瓦发展势如破竹，国内头部整机企业更是你方唱罢我登场，不断打破整机设计边界，推动国内大风机一轮紧接一轮的技术跃迁。
平价之后，风电设备主流机型快速从2-2.5MW提升至5-6MW。根据CWEA数据，2023年全国新增风电机组平均单机容量为5.5MW，其中6.0MW至7.0MW（不含7.0MW）风机装机占比高达38%，比2022年增长约17.9个百分点。
正是在这一轮装备竞赛中，三一重能凭借对大兆瓦风机技术的预研和储备，以及智能制造和供应链体系的优化，持续与市场需求同频，几乎以一年一爆款的频率，推出适应市场需求的大兆瓦机组产品，在平价低度电成本时代取得快速发展。
2021年，三一重能率先推出 5.X-6.7系列产品，同年年底，国内首台6.25机组并网商运。彼时，全国新增风电平均单机容量为3514kW；
2022年12月，三一重能7.X平台首台风机在东北黑土地吊装，开创了当时全球陆上最大商业化风机新纪录；
2023年，三一重能首台10MW样机下线，同年11月，中标国内首个10MW批量订单，一举将国内陆上风电推向10MW时代。
得益于不间断的技术创新和敏捷的市场反应速度，三一重能连续三年国内装机份额稳步提升。CWEA数据显示，2023年，三一重能以741万千瓦排名国内风电整机企业陆上新增装机第四，市占率10.3%。
事实上，能成为行业新质生产力的代表，“大风机”的价值不仅体现在市场需求上，更是出于行业对于降本增效和极致度电成本的考量。
一方面，风电机组由平价前的单位千瓦售价4200元，到如今的含塔筒1200元/kW，对整机厂商带来的成本压力不言而喻。另一方面，在风光水火同台竞争的新型电力系统下，持续降低度电成本、提升功率等级和发电能力，也成为倒逼风机设备不断升级的关键。
以三一重能在内蒙古地区做的一项调研为例，作为“大风机”代表的230-10机型，在7.0m/s、8.0m/s和9.0m/s风速下，利用小时数可达3000、3500和4000小时，同等条件下193-6.7机型低2%左右；同时，230-10机型在所有风速段度电成本均为最低，较193-6.7机型度电成本降低5%左右。
上述数据充分证实了大兆瓦机组作为风电“新质生产力”的重要价值。但也有不可忽视的问题是，机组大型化将更多的压力传导到了制造端——大容量机组快速迭代、叶轮直径不断增长、塔筒持续突破新高，尚未经过充分市场验证的大兆瓦设备20年运行周期的可靠性、稳定性需求，成为整机制造厂商需要破局的多重挑战。
面对上述挑战，三一重能将“数智化”转型作为应对风电大兆瓦时代兼具高效率、低成本、高稳定的王牌战略，尤其加大在“智能制造”领域的投入力度，推动集“自动化、精益化、数字化”三化融合的主机、电机、叶片标杆智能工厂相继落地，形成其引领全球大兆瓦风电技术的根基。
以“智”造塑未来
“风电装备制造企业正面临从‘刚性’制造往‘柔性’智造转型的挑战。”彭旭指出，“本质上讲，风电产业升级就是在数字化、智能化技术的加持下，不断创新工艺技术，不断提升设备可靠稳定性水平，才能为产业高质量发展提供支撑。”
彭旭所提到的柔性智造、工艺创新等概念，在三一所打造的主机、电机、叶片标杆智能工厂中得到了最大限度的体现。人员自动化替代、柔性自动化作业、关键环节工艺创新，以及相匹配的智能化体系设计等等，成为三一撬动整体智能制造工厂落地的关键点。
三一南口智能制造1.0工厂。
不同于传统制造车间内嘈杂的噪音和来往的员工，站在三一南口偌大的整机制造工厂内，轮毂、电机、增速机等大型设备组装区，笔者仅看到三三两两的工人有条不紊的工作身影。工厂绝大部分需要繁重体力、高精确度的关键作业都通过机器和智能生产体系的融合实现了人工替代和流程自动化，5G物联网自动导航车实现自动物料配送，达到了生产效率和产品质量的双提升。
以电机生产为例，电机作为风电机组的重要大部件，其质量的关键取决于内部绝缘带缠绕的紧密程度。电机内部绝缘线圈呈跑道型，多数业内电机企业仅实现两条长直“跑道”的自动缠绕，在“短道”拐弯270度扭转的弧形区域就需要人工来包制，而人工作业的不确定性往往就成为电机产品的不稳定性隐患。
在南口电机智能制造工厂，三一工艺研发人员通过持续的技术创新，已实现整条线圈的绝缘带全自动包制作业，依托机器人包带机、转子导条自动成型机、进口涨形机等业内领先的自动化生产设备，极大提升电机产品的可靠性水平。
目前，三一电机工厂已建立3条自动化产线实现60%自动化率，2个柔性作业区兼容3-15.5MW电机生产能力。
三一郴州主机智能制造2.0工厂。
该工厂在智能化、柔性化产线上更胜一筹，基于接口一致性设计和装备拓展性设计，实现“整机换型”10s自由切换，具备3-15MW机组柔性生产能力。同时，依托高集成度作业岛，通过高兼容性的自动定位系统、基于仿真的装配路径优化方式，将整机装配效率提升25%，最快2.5小时即可生产一台大兆瓦主机产品。
三一韶山叶片智能制造“超级”工厂。
该工厂突破了多个叶片关键工序智能制造技术，如自动大面打磨技术，实现减员增效80%；自动双头螺柱安装技术作业提效30%，极大提升拧紧质量；树脂集中灌注方案，提效25%的同时降低单支叶片成本3000元。
此外，韶山叶片工厂通过数字孪生技术、人机互联技术、自动化技术和5G通信技术的结合，将整个生产过程、工艺参数、技术指标等全部通过数字化手段呈现在“数字元平台”上，以“质量、成本、效率、安全、员工士气（QCDSM）”五大指标为指引，全面提升叶片生产效率和质量。
“所以说，行业所期待的降本增效，一定不是一味地降低原材料成本，而是依托技术创新、管理创新和供应链创新来达成。”彭旭强调。
从打造叶片、电机到整机智能工厂，到控股德力佳，再到联合产业链生态，三一重能构建了从核心零部件到整机一体化的生产供应体系。同时，在智能制造加持下，三一也形成了风机四大部件——叶片、轮毂、电机、齿轮箱的高效制造与协同，成为自身极具竞争力的成本优势。
高端制造业被称为现代工业皇冠上的明珠，一个很明显的趋势是，“智能制造”是中国风电向高端制造业转型的唯一路径。如果说“大兆瓦”风机是三一重能第三次创业的阶段性成果之一，那么，为行业沉淀世界级“智能制造”经验，引领中国风电制造向高端智能制造业转型，就是三一重能的终极创业目标。
风电智造，未来可期。
