4月26日
在黄海之滨、胶州湾畔
又一“大国重器”荣耀落成
由我国自主设计建造的
亚洲首艘圆筒型FPSO
（浮式生产储卸油装置）
陆地建造完工
并被正式命名为“海葵一号”
远远望去
红蓝配色的圆筒状船体
顶部密密麻麻镶嵌着各类设备管线
从空中俯瞰
像是一朵在海中绽放的葵花
不久之后
这座“钢铁葵花”将奔赴南海
探索海底深处的奥秘
为啥是个筒？
经济实惠还更稳定
FPSO是集原油生产、存储、外输
等功能于一体的“海上油气加工厂”
主要由上部组块和下部船体组成
上部组块负责对油气进行加工处理
相当于工厂的生产线
船体则主要负责储存处理合格的原油
是油气加工厂的仓库
由于集成化程度高、
技术要求高、建造难度大
FPSO被誉为海洋工程领域
“皇冠上的明珠”
此前在我国海上油田服役的FPSO
都是大家熟悉的船型结构
通过单点系泊系统固定在海上
并随着风浪调整船体方向
此次交付的“海葵一号”
为圆筒型几何轴对称结构
对于风浪流各方向敏感性较低
能够更好地适应深水环境
且体型更小、空间更紧凑、钢材用量少
储油效率能得到明显提高
可降低油田开发与运营成本
有效提高经济适用性
此次建成的“海葵一号”
最大直径约90米
高度相当于近30层楼
由近60万个零部件组成
工作水深324米
最大排水量约10万吨
最大储油量达6万吨
每天可处理原油约5600吨
设计寿命30年
可连续运行15年不回坞
成为亚洲首个、世界第七的圆筒型FPSO
从0到1的过程
远比我们想象得复杂
5大上部模块
自研设备高度集成
“海葵一号”上面
搭载了不同大小和形状的功能模块
它们是设施的核心装置
承担着油气处理、生活办公
等不同任务
上部组块总重量近9000吨
划分为工艺、动力、电气、生活楼
公用系统五大模块
高度集成了超700台关键设备
电缆总长可以绕北京五环5圈多
通过一系列技术攻关
这些设备中大约9成
都是由我国自主设计制造的
41个独立舱室
环形辐射状设计
在船体简洁大气的外表之下
藏着极其复杂的结构
舱室采用环形辐射状设计
划分成压载舱、货油舱、柴油舱、
燃油舱等大大小小41个独立舱室
包含26个子系统
布局极为复杂紧凑
整个船体分布着10个货油舱
海底生产的原油经过处理
将储藏在这些巨大的货油舱里
满载后储油量将达到5.3万吨
其中左4号货油舱
是整个船体中最大的舱室之一
舱容相当于4个标准游泳池
在船体内的外侧一圈和底部
还有16个压载舱包裹着整个船体
总舱容共5.1万立方米
通过注水和排水
调整船舶重心位置、浮态和稳性
多项首创“黑科技”
数字化赋能装备制造
“
一项世界首创
“海葵一号”是世界上首个
集成了海洋一体化监测系统、
数据集成平台、
机械设备健康管理系统
等多系统的“数智化”圆筒型FPSO
能够实现对在役期内各项数据的
实时监控、动态管理和及时维保
为解决南海台风多发、内波流
和巨浪等恶劣海况
这一世界级海洋工程难题
提供了中国方案
多项国内首创
这是国内首个超300米水深
圆筒型FPSO的全自主独立设计建造
实现了由浅水到深水的跨越
实现15项关键技术设备自主化应用
对全产业链起到引领作用
其中我国自研的中控系统
海洋一体化监测系统
等技术和设备
均为在圆筒型FPSO上的首次应用
实现了关键设备
自主研发应用的重要突破
24个月完工
高质量+高精度
项目团队攻克了
多项世界级技术难题
仅历时24个月即高效完成总装
不仅在建造速度、工程质量
等方面达到了世界先进水平
还大幅提升了国产化、数智化水平
50多个工种、超过1700人
奋战700多天
在精度控制上，团队创新运用
双坐标系精度控制系统
合拢一次就位成功率100%
结构集成精度控制在4毫米内
建造过程中需焊缝长度近2000米
每人每天仅能焊接打磨1米
共计投入36000多人工时
一次交验质量合格率超99.8%
近年来，我国先后完成世界最大吨位级FPSO巴油P67和P70“姊妹船”、我国最大作业水深FPSO“海洋石油119”、首个智能化FPSO“海洋石油123”等一批深水浮式生产储卸油装置的建造。经过近十年的探索，又完成圆筒型FPSO的自主设计建造，使我国具备根据不同油田、不同海域，自主建设不同类型深水油气装备的能力。
按照作业计划，“海葵一号”将于近期启程前往作业海域，开展海上安装、调试等后续工作。随后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”一同服役于珠江口盆地的我国第一个深水油田——流花11-1/4-1油田二次开发项目，推动亿吨级深水老油田焕发新生机。
