溶剂型油墨、胶粘剂使用量较大、废气排放浓度适宜的生产线，宜采用蓄热式燃烧法等高效设施处理；废气排放浓度低、风量大的生产线应改进废气收集，再采取吸附浓缩-燃烧等方式处理。（五）规范vocs治理设施运行。
，如：热氧化炉（to）、催化燃烧（co）、蓄热式燃烧（rto）、蓄热式催化燃烧（rco）以及吸附浓缩与上述工艺的组合等销毁技术，实现物料回收利用的深度冷凝及组合等回收技术等固定源vocs减排工程湛江市生态环境局关于征集
末端治理升级改造采用的工艺应为成熟高效的治理工艺，如：热氧化炉（to）、催化燃烧（co）、蓄热式燃烧（rto）、蓄热式催化燃烧（rco）以及吸附浓缩与上述工艺的组合等。3.无组织排放治理。
2.2招标范围为：污水处理场vocs 治理项目蓄热式燃烧撬块一套：包含按温州公司技术要求设计、制造、检验、运输、指导安装、调试、培训、开车、保运等方面所提出的基本要求，凡对于一个完整的、可操作系统的某些必备而未列入本规定者
综合采取锅炉燃烧优化、自动控制、余热回收、主辅机优化、冷凝水回收等技术实施锅炉系统节能改造。采用四通道喷煤燃烧、蓄热式燃烧等技术实施窑炉节能改造。（三）清洁能源替代降碳。
综合采取锅炉燃烧优化、自动控制、余热回收、主辅机优化、冷凝水回收等技术实施锅炉系统节能改造。采用四通道喷煤燃烧、蓄热式燃烧等技术实施窑炉节能改造。（三）清洁能源替代降碳。
综合采取锅炉燃烧优化、自动控制、余热回收、主辅机优化、冷凝水回收等技术实施锅炉系统节能改造。采用四通道喷煤燃烧、蓄热式燃烧等技术实施窑炉节能改造。《方案》指出，清洁能源替代降碳。
综合采取锅炉燃烧优化、自动控制、余热回收、主辅机优化、冷凝水回收等技术实施锅炉系统节能改造。采用四通道喷煤燃烧、蓄热式燃烧等技术实施窑炉节能改造。（三）清洁能源替代降碳。
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综合采取锅炉燃烧优化、自动控制、余热回收、主辅机优化、冷凝水回收等技术实施锅炉系统节能改造。采用四通道喷煤燃烧、蓄热式燃烧等技术实施窑炉节能改造。（三）清洁能源替代降碳。
综合采取锅炉燃烧优化、自动控制、余热回收、主辅机优化、冷凝水回收等技术实施锅炉系统节能改造。采用四通道喷煤燃烧、蓄热式燃烧等技术实施窑炉节能改造。（三）清洁能源替代降碳。
近年来，随着国家环保法律法规的日趋严格，越来越多的危险化学品生产、储存、使用企业为了减少污染物无组织排放，配套建设了挥发性有机物（vocs）收集蓄热式燃烧治理设施（以下简称rto装置）。...氧化过程产生的热量存储在特制的陶瓷蓄热体，使蓄热体升温“蓄热”。陶瓷蓄热体内储存的热量用于预热后续进入的有机废气，该过程为陶瓷蓄热体的“放热”过程，从而节省废气升温过程的燃料消耗。
末端治理升级改造采用的工艺应为成熟高效的治理工艺，如：热氧化炉（to）、催化燃烧（co）、蓄热式燃烧（rto）、蓄热式催化燃烧（rco）以及吸附浓缩与上述工艺的组合等。
根据以上相关技术标准规范文件，小编汇总整理了蓄热式燃烧炉（rto）安全设计部分关键要求，以供参考。...蓄热式燃烧技术是目前国内外最高效的vocs治理技术之一，其原理是把废气加热到760℃以上，使废气中有机组分在高温下氧化分解成无毒无害的二氧化碳及水。
由于将节能与环保结合了起来，使用这种蓄热式燃烧器的燃烧技术被称为第二代蓄热式燃烧技术，也称高温空气燃烧(htac)技术。蜂窝陶瓷作为蓄热体，使传统的蓄热室发生了巨大的变化。
实施新一轮电机、变压器等重点用能设备能效提升行动，推广铜铅锌富氧强化熔炼、全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及烟气余热利用等先进技术。
实施新一轮电机、变压器等重点用能设备能效提升行动，推广铜铅锌富氧强化熔炼、全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及烟气余热利用等先进技术。
实施新一轮电机、变压器等重点用能设备能效提升行动，推广铜铅锌富氧强化熔炼、全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及烟气余热利用等先进技术。
实施新一轮电机、变压器等重点用能设备能效提升行动，推广铜铅锌富氧强化熔炼、全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及烟气余热利用等先进技术。...实施新一轮电机、变压器等重点用能设备能效提升行动，推广铜铅锌富氧强化熔炼、全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及烟气余热利用等先进技术。
实施新一轮电机、变压器等重点用能设备能效提升行动，推广铜铅锌富氧强化熔炼、全（富）氧燃烧、蓄热式燃烧、燃料替代及烟气余热利用等先进技术。
推荐采用燃烧法等高效治理设施，如蓄热式燃烧（rto）、催化燃烧（rco）、直接燃烧（to）等，除去除异味外，一般不采用单一活性炭吸附、光氧催化、低温等离子等治理技术。
二、工艺要求纳入本次征集范围的工艺有：热氧化炉（to）、催化燃烧（co）、蓄热式燃烧（rto）、蓄热式催化燃烧（rco）以及吸附浓缩与上述工艺的组合等。
建筑陶瓷新型多层干燥器与宽体辊道窑成套节能技术装备，开发了内置式自循环干燥技术和接力回收窑炉冷却余热系统，实现了余热高效回收和循环利用，优化多层干燥器和宽体辊道窑的耐火保温结构，降低了窑炉散热；通过风气精准比例控制技术、节能型蓄热式燃烧组合结构及五层自循环快干器与宽体辊道窑的有效组合
大力推广“一罐到底”铁水运输、烧结烟气余热回收、转炉煤气干法回收、蓄热式燃烧、铁合金冶炼专用炭电极替代电极糊、铁合金矿热炉密闭化改造等先进节能低碳技术。
