6月11日，记者走进成都冶金实验厂有限公司的连铸车间，阵阵热浪扑面而来，火红的钢铁初坯在传送带上缓缓前行，各种设备有序运转，但几乎看不到操作人员。“公司已实现全智能化生产。”成都冶金实验厂有限公司总经理周志梭解答了记者的疑问。他介绍，生产机器全智能化操作，只需少量巡检工、调试工辅助，每个车间操控室的显示屏还会实时展示炼钢、轧钢等冶炼工序的每一个细节，以及关键设备的运行状态，不仅安全生产得到进一步保障，还有效提升了产能。
成都冶金实验厂有限公司位于沙渠街道，是一家以短流程电炉炼钢工艺为主、专注于建筑用钢生产、年产能200万吨的炼钢轧钢企业，被国家工信部评为“全国短流程炼钢高质量发展的示范基地”，也是国家高新技术企业。公司主要生产与销售“成实”牌含钒高强度抗震钢筋、工业用钢、冷镦钢等绿色产品。
近年来，公司大力推进智能化发展、数字化转型。周志梭介绍，公司目前已建立工业互联网平台，在生产体系内植入MES系统，同时对企业资源管理系统进行接口改造，打通产销接口，实现业财融合、产销协同。同时，已完成公司智能管控中心、数字化工厂系统、能源管理系统、设备管理系统、物流管理系统、环保管理系统、安全管理系统的建设，并通过全流程BIM技术应用，实现了公司全生命周期数字化管理。由制造到“智”造，公司在管理效率更高、产品质量更稳、综合成本更低、品牌形象更好、环保排放更绿、车间生产更安全等六个维度实现了较大提升。
在推进智能化发展的同时，公司把绿色低碳发展摆在更加突出位置。“公司清洁能源使用比例达80%，资源利用率达100%，2023年荣获国家级‘绿色工厂’称号。”周志梭介绍，公司投资3亿元建设炼钢余热发电站、钢渣处理车间、雨水收集系统、超低排放改造等样板工程。目前，炼钢余热发电站每天可发10万度电；钢渣处理车间每天处理正常生产产生的固废料7000吨，处理后可用于下游工业原料；建设的3个雨水收集池，储水量共计约1万吨，可作生产补充用水；超低排放改造以电炉炼钢为核心，以废钢循环利用为主原料，运用短流程工艺，大幅降低对铁矿石的依赖，不仅能耗低，碳排放量也减少了75%。
智能化、绿色化发展，推动了公司朝高端化、高效化发展。周志梭表示，公司目前已投入1亿元，为生产优特钢做准备。下一步，公司将继续全力提升核心装备和关键工序的数字化水平，助力产业智改数转提速；同时将适当调整产品结构，拓宽在汽车制造业等行业的销售渠道，全力以赴拼经济搞建设。
