北极星输配电小编特整理了南方电网《计量自动化终端自动化检测系统技术规范书》（征求意见稿）其相关内容，供您参考。
1范围
本标准规定了计量自动化终端（包括负荷管理终端、配变监测计量终端、集中器，以下简称“终端”）自动化检测系统的技术要求、安全防护、试验项目及要求、安装调试、验收等方面要求。
本标准适用于公司系统计量自动化终端自动化检测系统（以下简称“检测系统”）的招标、检验、验收等工作。
2规范性引用文件
下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB/T14253轻工机械通用技术条件
GB/T10595带式输送机
GB/T14784带式输送机安全规范
GB/T5169.11电工电子产品着火危险试验第11部分灼热丝/热丝基本试验方法：成品的灼热丝可燃试验方法
GB/T5226.1工业机械电气设备第1部分通用技术条件
GB11291工业机器人安全规范
GB/T20867工业机器人安全实施规范
GB10892固定的空气压缩机安全规则和操作规程
GB/T7932气动系统通用技术条件
GB/T3768声学声压法测定噪声源声功率级发射面上方采用包络测量表面的简易法
GB/T3785电声学声级计
QB/T2570贴标机
GB/T17544信息技术软件包质量要求和测试
GB/T14549电能质量公用电网谐波
GBZ/T189.8工作场所物理因素测量噪声
JJG597交流电能表检定装置检定规程
JJG596电子式交流电能表检定规程
JJG795耐电压测试仪检定规程
JJF1182计量器具软件测评指南
JB/T7012辊子输送机
DL/T645多功能电能表通信协议
DL/T630交流采样装置校验规范
Q/CSG11109002负荷管理终端技术规范
Q/CSG11109003低压电力用户集中抄表系统集中器技术规范
Q/CSG11109004计量自动化终端上行通信规约
Q/CSG11109006计量自动化终端外形结构规范
Q/CSG11109007配变监测计量终端技术规范
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1计量自动化终端自动化检测系统
集成自动传输设施和全自动检测装置的智能化检测系统，与计量生产管理平台接口，能够完成负荷管理终端、配变监测计量终端、集中器的功能和部分性能的自动化检测、数据处理。简称检测系统。
3.2计量生产管理平台
由生产运行管理、生产管理监控、计量体系管理、产品质量监控、技术服务、辅助决策分析等相关业务功能模块组成，与自动化检定、智能化立体仓库、营销管理、计量自动化等系统实现信息交互，实现计量资产的全过程管控。简称管理平台。
3.3智能化立体仓库
基于自动化仓储技术和现代化物流系统的智能化仓储设施，实现计量器具仓储过程自动装（拆）箱、自动搬运、自动盘点、自动出入库和自动定位等智能化管理，简称立库。
3.4周转箱
用于存放物料的小型集装器具。
3.5堆垛
起升载荷以将载荷放到由相类似载荷组成的货堆上的搬运过程。
3.6拆垛
从货堆的最顶端或最底端位置取出载荷及下降载荷的搬运过程。
延伸阅读：南方电网：《低压电流互感器自动化检定系统技术规范书》
3.7节拍
作业流程中的某一具体工序连续完成相同两次服务的间隔时间。
3.8输送线
按照规定线路连续或间歇地运送试品的自动化传送装置。
3.9上料
按自动化检测的节拍要求，将试品从周转箱取出，并放到检测系统输送线的过程。
3.10下料
按自动化检测的节拍要求，将试品从检测系统输送线取下，并放到周转箱的过程。
3.11压接线
通过自动化设备将试品和接线表架进行自动接线和拆线的过程。
3.12自动分拣
采用机械设备与自动控制技术实现对检测完毕的试品进行分类，并对检测合格和不合格的试品分别输送。
3.13贴标
利用自动化设备将打印的标签粘贴于试品的过程。
3.14误检率
将合格试品误检为不合格试品数量占试品总量的比例。
3.15错检率
将不合格试品错检为合格试品的数量占试品总量的比例。
3.16条形码
由一组规则排列的条、空及字符组成的，用以表示一定信息的代码。
3.17射频标签
射频识别系统中存储可识别数据的电子装置。简称RFID。
3.18品类
按试品的类别、类型、规格进行分类的统称。
4技术要求
4.1整体要求
4.1.1总体描述
检测系统的总体描述为：
a）检测系统由管理层、传输层、执行层组成。管理层为检测系统管理软件，接受计量生产管理平台下达的检测计划，对整个检测系统进行管理和控制，并将检测结果、封印和装箱上报计量生产管理平台。传输层为输送单元，完成终端在检测过程中的输送和定位。执行层由若干功能单元构成，执行检测系统平台指令，全部或部分实现对计量自动化终端的功能和部分性能的全自动检测及自动分拣。
b）检测系统要符合公司信息系统统一的技术框架和标准，采用自动化、智能化、信息化技术，实现与立库无缝对接，具有自动传输、自动压接、自动检测终端、贴标等功能。检测系统应具有先进性、实用性、完整性、可靠性、安全性和经济性，以及系统的拓展性，做到系统标准统一，检定业务流程运转顺畅，模块化设计，结构简单、安全可靠、拓展性好、工艺美观、维护方便、工作环境友好、低噪低耗、节能环保。
4.1.2系统组成
检测系统的硬件部分采用模块化设计，主要由上料、下料、输送、身份识别、耐压测试、外观检查、通信功能检测、功能及误差检测、贴标等单元组成，软件部分主要由检测系统管理软件和各应用系统组成并构成检测系统管理平台，实现计量自动化终端检定、检测作业的全过程自动化、智能化。检测系统组成示意图如图1所示。
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4.2功能要求
4.2.1上料单元
a）待检终端通过输送单元输送至上料单元，由上料单元将待检终端从周转箱中搬运到自动化检测系统的输送线上。
b）终端搬运准确可靠，节拍满足自动化检测需求，终端搬运的速度可调整。
c）当终端在周转箱中摆放姿态或周转箱姿态异常导致无法正常上料时，系统可自动识别判断并输送至异常处理位提醒人工干预，不影响上料单元继续工作。
d）空周转箱宜自动暂存，用于下料装箱。
4.2.2输送单元
a）输送单元包括周转箱输送和终端输送，输送效率满足自动化检测的节拍需求。
b）输送单元的设备选用应符合GB/T10595、GB14784、JB/T7012、GB/T14253等相关标准要求，满足周转箱输送和各类终端输送的需要，设备外形轻巧、噪声小、传送速度快、机械部分磨损小、动作稳定可靠，且易维护。
c）按周转箱输送、终端输送途径和数量配置足够的输入、输出设备与载荷，以保证足够的输送动力达到不出现卡箱、空转等现象。
d）在与检定工效直接相关的输送环节应设置足够的缓冲区。
e）在可能出现运输物品掉线的位置采取防止运送物品从运输单元跌落的保护设施。
f）具有分拣输送功能，能识别不同类别的终端，并按规格自动分配到不同的检测线。检测后按品规将合格品与不合格品进行分流，输送至不同区域。
g）输送至各检测单元时，应能准确定位，具备可靠的制动、限位功能。
h）输送单元自身应具备防尘、防潮、防火、防静电等安全技术措施。
i）宜设置堆垛/拆垛设备，可将单个周转箱组垛，也可将一垛周转箱拆成单个周转箱。
j）在周转箱无明显变形的情况下，需保证单个周转箱、整垛周转箱的可靠传输。
4.2.3自动压接单元
对被检终端进行定位，定位应精确、迅速，定位后对被检终端的电压端子、电流端子、辅助端子（脉冲口、遥控遥信口、通信口）进行可靠压接，所有终端接线端子受压不上缩，且接线受压稳定、均匀、可靠。
压接单元应能自动检测压接状态，对压接不成功的终端应自动进行二次压接。强电压针的耐受压力不小于60N，弱电压针的耐受压力不小于10N；强电压针的使用寿命应不少于10万次，弱电压针的使用寿命应不少于5万次。
接线模块的结构应满足计量自动化终端外形结构规范的要求。
压接单元应具备保护功能，当自动压接出现异常时，应保护终端、设备不受损坏，并可通过软硬件给出异常提示。
4.2.4身份识别单元
检测系统在身份识别单元通过条码识别或射频识别的方式录入终端信息,并核对该信息的正确性，完成终端与检测线及工位的绑定。
应能同时读取周转箱和终端的身份信息，验证被检终端的身份信息正确性。
身份识别异常情况下，应能通过软、硬件提示。
4.2.5工频耐压测试单元
主要由工频耐压装置与相关配套设备组成，自动完成终端耐压试验。其中，工频耐压装置具体功能要求如下：
a）工频耐压装置采用程控式，可以在检测系统平台上设置试验电压值、电压持续时间和漏电流报警值。
b）测试过程中，耐压装置应对每个表位的泄漏电流进行检测，当泄漏电流大于预先设置的击穿报警电流时，自动切断该表位的试验电压，并指示该表位耐压击穿，其他未击穿表位继续测试。
c）测试完毕后，检测系统应读取并保存各表位的耐压测试结果。
d）测试单元的外形、结构、尺寸应与检测系统整体设计有效集成，结构稳定、工艺美观，耐压仪能方便拆卸。
e）测试单元应有隔离装置，与外界有效隔离。当打开隔离装置时，自动切断耐压装置电源。
f）测试单元具有明显的状态指示灯，停机待机状态与工作状态应有明显区别。
g）可远程、本地控制测试单元。可远程显示测试单元的实时工况。
4.2.6外观检查单元
外观检查单元通过触发终端液晶屏的背光和点阵显示，自动完成终端的铭牌、液晶显示屏和指示灯等外观的拍摄。
外观检查单元根据被检终端的规格，调用预先设置的标准方案进行比对、判别，检测系统记录测试结果。
4.2.7通信功能及性能检测单元
a）检测单元可通过RS485接口、以太网接口与终端上行通信，检测单元与终端上行通信协议应符合《计量自动化终端上行通信规约》的要求。
b）检测单元可通过RS485接口、载波与终端下行通信，检测单元与终端下行通信应满足DL/T645的要求。
c）通信功能检测包括远程通信功能、本地通信功能和通信协议一致性检测。
远程通信功能检测包括无线公网、以太网、红外等通信功能的检测；本地通信功能检测包括RS-485、电力线载波、微功率无线等通信功能的检测；通信协议一致性检测包括上行通信规约、645规约、微功率无线通信规约、宽带载波通信规约等协议一致性检测内容。
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4.2.8功能及误差检测单元
功能及误差测试单元可实现的具体功能要求如下:
a）每个表位（每相）具有电流回路开路检测功能，并能报警显示同时自动短接该表位。当所有表位一次性全部开路时，电流开路保护不动作。应有短接继电器的状态输出，能被检测软件读取。
b）应具有电压、电流、相位输出功能。
c）外形、结构设计应与检测系统有效集成、稳定可靠、整体美观，便于运行维护。
d）所有检测过程应由控制室全程监控，出现问题可以在控制室完成相应操作。
e）可远程、本地控制测试单元。
f）完成终端功能检测前的参数配置，检测项目满足《负荷管理终端技术规范》、《配变监测计量终端技术规范》、《低压电力用户集中抄表系统集中器技术规范》规定项目的测试，可以根据需要选择配置。
g）检测单元具有获取终端远程通信单元信号强度的功能。
h）检测单元误差检测功能参照《电能表自动化检定系统技术规范》等相关技术要求。
4.2.9自动贴标单元
检测合格的终端在自动贴标单元完成合格证的粘贴。合格证包括检测单位、检测日期、批次编号等信息。检测不合格的终端不贴标；应具备贴标验证功能，避免出现漏贴、错贴等情况。
4.2.10下料单元
a）根据获取的周转箱箱号，对已完成贴标的合格终端，按规格、单位进行装箱，同时将不合格的终端输送至异常下料口进行装箱。
b）将终端条码编号与箱号绑定，并将信息上传至生产管理平台。
c）
d）下料速度满足系统检测节拍的要求，下料速度可设，不得造成流水线拥堵。
e）同一检测任务的终端，最多只允许有一个合格不满箱和一个不合格不满箱。
4.2.11异常诊断处理功能
a）检测系统内各机械装置，均应具有异常检测功能。运行过程中机械装置动作异常或终端定位不准，应及时声、光报警并停止动作，并将异常信息汇总到相应的分控室，待异常排除后继续工作。
b）当系统突然停电时，检测系统可以记忆关键设备的状态，待来电后通过简单操作即可继续作业。
c）检测系统在脱离立库的情况下，能独立完成终端自动化检测。
d）当终端输送线发生故障时，可通过人工替代的作业方式，完成终端检测作业。
e）检测系统部分设备发生故障且短时无法恢复正常的，能实现故障隔离，不影响检测系统的整体运行。
f）各单元发生故障时应有应急处置方案。
g）检测系统应具备温度、湿度异常诊断处理功能，当温湿度不满足要求时能产生告警并停止检定。
h）检测系统应具有在线监测功能，可实时监控所有部件的各种异常情况。检测系统应在5分钟内自动诊断异常情况并上报告警信息。
i）系统应具备运行状态分析监测功能，能够根据各个工位的检定结果统计数据，分析判断该工位的状态趋势，对可能发生的异常情况报警提示。
4.2.12立库系统接口功能
实现计量自动化终端自动化检测系统与智能化立体仓库系统的信息交互。
4.3技术指标
4.3.1工作条件
4.3.1.1环境条件
检测系统的环境条件如下：
a）环境温度：（23±2）℃。
b）相对湿度：45%〜75%。
c）大气压力（63.0〜108.0)kPa(海拔高度4000m及以下），特殊要求除外。
d）安装地面承载:≥500kg/m2。
e）实验室的磁感应强度、防震、防尘、防腐、防静电、接地、照明、安全、噪声、消防等应符合计量自动化终端有关检测规定及安全要求。
4.3.1.2电源条件
检测系统电源条件如下：
a）电源容量：结合建设规模合理配置。
b）供电电源：3×220/380V,电压波动：±10%,频率：（50±l）Hz,供电电压的总谐波含量不超过5%。
c）接地电阻：≤4Ω。
4.3.1.3供气条件（适用于采用气动方式）
供气设备应符合GB10892、GB/T7932等相关标准要求，主要指标如下：
a）最高有效工作压力：1MPa。
b）压缩空气含油量：≤2ppm。
c）压缩空气温度：≤环境温度+l0℃。
4.3.2整体技术指标
4.3.2.1检测效率
检测系统的检测效率不低于设计值，检测系统预热时间不大于15min。
4.3.2.2误检率
检测系统一次误检率应低于1%。
4.3.2.3错检率
检测系统错检率应为0%。
4.3.2.4噪声
检测系统工作时的等效声级不超过60dB(A)，噪声最大值不超过70dB（A）。
4.3.2.5结构要求
检测系统结构要求如下：
a）检测系统采用模块化设计，每个功能单元能够独立运行。
b）各单元均应有标识明显的急停开关，在紧急情况下能够中断系统运行。
4.3.2.6外观及标志
检测系统外观及标志要求如下：
a）检测系统外观整洁，颜色应符合用户订货协议要求。
b）设备的面板、机壳或铭牌上应有以下标志：产品名称及型号、制造厂名称、出厂编号、制造日期；对于计量器具，应标明测量范围和准确度等级。
c）各种开关、按键、端钮、调节旋钮应有明确的标志，操作灵活，标识正确、字符清晰。
d）各单元均应有标识明显的接地端子，工作接地和保护接地应分开设置并有明显的标志。
e）各测试设备的安装位置应有可靠接地。
f）检测系统设备外观应喷涂可靠，在寿命期内不得出现锈蚀、掉色等现象。
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4.3.2.7电磁兼容性
检测系统设计时应充分考虑各单元的抗电磁干扰能力，具有良好的电磁兼容性。检测系统应保证在静电放电、浪涌电压、快速瞬变脉冲群、电压瞬时中断和跌落、射频电磁场辐射、射频电磁场感应的传导骚扰和衰减震荡波严酷度2级的抗扰度试验条件下正常工作。
4.3.2.8电气性能
检测系统电气性能要求如下：
a）绝缘电阻要求
1)各单元输出电压、电流回路对外壳：〉5MΩ。
2)各单元输出电压回路对电流回路：〉5MΩ。
3)各单元电源对外壳：〉5MΩ。
b）工频耐压要求
各单元输出电压、电流回路对设备外壳间施加交流2000V持续时间lmin,设备漏电流不超过5mA，设备无击穿、无损坏。
c）电气试验参数测量误差不超过±3%。
d）监视和测量用的电压表和电流表应为真有效值数字式仪表，量程切换时阻抗值变化不大于5%，至少具有四位有效数字，准确级不低于1级，响应时间≤1s。
e）检测系统可获取温湿度计等监测仪表的输出信息。
4.3.2.9通信
检测系统与各检测单元通过以太网TCP/IP协议进行通信。
4.3.2.10可靠性设计
检测系统可靠性设计要求如下：
a）关键性的电子控制电路宜采用冗余设计，互为热备用。
b）异常掉电后，检测系统应能保存掉电前的系统工作状态，待供电恢复后可正常工作，不出现数据丢失等现象。
4.3.2.11系统集成
输送单元与检测装置紧密集成，检测系统与立库无缝连接，与相关系统实现信息交互。
4.3.3各单元技术指标
4.3.3.1上下料单元
上下料单元具体功能要求如下：
a）上、下料单元机械移载部分移载能力不低于10kg。
b）上、下料单元机械移载速度符合系统产能节拍的要求。
c）上、下料单元定位准确度优于±0.2mm。
d）上、下料单元对安装地面的承载不大于500kg/m2。
4.3.3.2输送单元
输送单元具体功能要求如下：
a）主输送线运行速度符合系统产能节拍要求。
b）终端定位误差不大于±0.5mm。
c）输送单元每个分段的承载能力不低于70kg。
d）输送线基座必须满足平稳运行的要求。
e）输送单元在周转箱的负荷量为额定最大负荷的1.5倍和额定最小负荷的0.2倍时均能正常工作。
4.3.3.3身份识别单元
终端的一次身份识别准确率不低于99.9%。
4.3.3.4外观和通电检查单元
外观和通电检查单元技术指标要求如下：
a）外观和通电检查单元采集图像分辨率不低于500万像素。
b）对终端液晶显示、铭牌信息、指示灯等部位进行图像采集，每幅照片的采集处理时间不大于3s。
c）错检率应为0,误检率小于0.1%。
d）用于外观和通电检查的工业相机，应满足如下要求：
1)焦距：（12～30)mm。
2)光圈范围：F1.4～F16。
3)像素：500万像素以上。
4)采集帧率：30fps以上。
5)连续工作时间大于10×24小时。
4.3.3.5耐压测试单元
耐压测试单元具体功能要求如下：
a）容量：不小于500VA（如果试验装置为多表位，则每一表位均应满足试验要求）。
b）单台装置表位数量：按检测系统设计的表位数确定。
c）电压最大允差：≤±3%。
d）泄漏电流最大允差：≤±5%。
e）试验电压（有效值）：（0～5000)V，可调。
f）击穿报警电流：（0～10)mA，可调。
g）波形：50Hz正弦波，波形失真度〈5%。
h）电压持续时间：（0～99)s,可调，误差≤1s。
i）装置总表位数：根据每套基本单元的日检定量及输送速率计算。
4.3.3.6功能及误差检测单元
功能及误差检测单元具体功能要求如下：
a）准确度
1)检测单元准确度等级：符合JJG597对0.1级装置的要求。
2)三相标准表准确度等级：0.05级。
3)交流采样准确度等级：满足DL/T630中4.2.1的要求。
b）输出电压
1)电压量程：3×(57.7～220)V。
2)电压调节范围：0～200%。
3)调节细度：10%、1%、0.1%、0.01%四种选择。
c）输出电流
1)电流量程：经互感接入式0.1A～10A。
直接接入式0.1A～100A。
2)电流调节范围：每档的0～120%;
3)调节细度：10%、1%、0.1%、0.01%四种选择。
d）输出容量
1)电压：每表位不低于20VA。
2)电流：每表位不低于25VA。
e）输出相位
1)相位调节范围：0～360°连续可调。,
2)调节细度：10°、1°、0.1°、0.01°四种选择。
f）输出频率
1)输出频率范围：45Hz～65Hz。
2)频率调节细度：1Hz、0.1Hz、0.01Hz、0.001Hz四种选择。
g）输出电压、电流的波形失真度波形失真度不应大于2%。
h）磁感应强度
I≤10A，B≤0.0025mT。
10A和100A之间的磁感应强度极限值可按内插法求得（I=100A,B=0.025mT)。
i）标准偏差估计值
标准偏差估计值（S)≤0.01%。
j）同名端钮间电位差
标准表和被检终端的同相两对电压同名端钮间电位差之和与输出电压的百分比应不超过装置最大允许误差的1/6。
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k）时钟基准
1)精密时基源的误差不超过士0.5×10-7。
2)恒温晶体准确度10-8。
l）负荷点切换过程的稳定时间应小于10s。
m）其它指标应符合JJG597及国家相关标准要求。
4.3.3.7贴标单元
贴标成功率不低于99.5%，正确率100%。
4.3.3.8自动压接模块
自动压接模块具体功能要求如下：
a）应能正常接驳外形尺寸偏差±0.5mm的终端。
b）接驳压力：电压、电流端子不大于60N，辅助信号端子不大于10N。
4.3.3.9通信接口测试单元
a）终端远程通信
远程通信应支持负荷管理终端、配变监测计量终端、集中器要求的各种上行通信方式，通信接口应满足《计量自动化终端外形结构规范》的有关要求，通信协议应满足《计量自动化终端上行通信规约》的有关要求。
b）终端本地通信
本地通信包括RS485通信方式、微功率无线通信方式和电力线载波通信方式，通信接口应满足《计量自动化终端外形结构规范》的有关要求，通信协议应符合DL/T645的要求。
4.3.3.10可编程控制器
可编程控制器具体功能要求如下：
a）模块化设计，可按需要增加I/O模块。
b）通讯模块最今能扩展4个通讯口。
c）程序容量至少能有200kB。
d）程序的单步运行时间最大为0.3ｕs。
e）I/O输入必须为DC(0～24)V。
f）PLC运行出错时，必须有指示灯提示并有相关的I/O输出。
g）程序的编写采用模块化编制，每个I/O都要有相应的注解。
h）程序由每个功能段落组成，结构清晰，易于维护及扩展。
i）CPU的负载能力预留50%以上，现场I/O预留30%以上。
4.4软件设计
4.4.1设计要求
4.4.1.1软件设计方法
软件设计方法具体要求如下：
a）软件设计方法必须保证系统的稳定性、可修改性和可重用性,软件系统应具有较长的生命周期。
b）选用结构化设计和面向对象设计的方法。
4.4.1.2系统信息及编码
系统信息及编码具体要求如下：
a）各类代码要求与现有国家标准一致。
b）采用统一的系统代码和信息编码。
c）系统信息编码应当满足与生产管理平台及营销管理系统的接口要求，建议采用同样的信息编码。
4.4.1.3数据库设计
数据库设计具体要求如下：
a）数据库设计应与信息模型完全相符。
b）数据库设计应充分考虑信息的扩展，采用关系型数据库应尽量满足数据库设计第三范式的要求，不能达到的应有充分的理由并以文档形式与数据字典一起保存。
c）统一规定的报表及与相关的系统交流的综合信息的设计，应采用国家、网、省电力公司规定的统一的数据格式。
d）实现数据库的物理独立性。
e）对数据库的各类操作应具有统一的管理和控制功能。
4.4.1.4界面风格
采用风格一致的操作界面，操作界面布局要合理，窗口内容简单明了，提供的信息语言要通俗易懂、连贯一致。整个操作平台要有层次感，功能分类要清晰。
4.4.1.5系统出错设计
系统出错设计具体要求如下：
a）系统应有详细的出错提示能力。
b）系统出错应有记录，并建立系统运行日志。
c）系统具有较强的纠错能力。
4.4.2软件系统结构
检测系统软件由检测系统管理软件与各应用系统组成，其中检测系统管理软件包括检测输送系统控制软件（简称控制软件）和检测装置检测软件（简称检测软件），检测系统管理软件接受生产管理平台的调度、控制指令，并向计量生产管理平台传送设备状态信息及检测数据，其结构如图2所示。
4.4.3软件功能
4.4.3.1检测系统管理软件
具备任务管理、完成检测输送系统与检测装置间的动作协调、完成检测系统与计量生产管理平台的信息交互等功能，实现终端检测作业的全过程自动化、智能化。
4.4.3.2检测软件
负责对检测系统各检测单元的控制，与检测输送系统配合完成外观及通电检查、耐压测试、功能及误差检测等功能，以及检测完成后对终端参数进行初始设置。
4.4.3.3控制软件
实现对终端输送系统各功能模块机械动作的控制，以及对各单元状态的监控，并与检测软件配合完成终端上下料、输送、自动压接、贴标等功能。
4.4.4软件接口
4.4.4.1接口要求
软件接口具体要求如下：
a）设计原则应符合共享性、安全性、可扩充性、兼容性和统一性的要求，对同类系统应统一接口规范，并支持多个异构系统和数据源之间的数据交换。
b）系统接口应符合公司一体化信息集成平台相关技术规范。
4.4.4.2接口内容
软件接口内容具体要求如下：
a）外部接口：主要包括与计量生产管理平台交互的有关自检信息、作业任务读取、任务执行情况及相关业务数据等通信接口。
b）内部接口：主要包括检测系统管理软件与检测软件间交互的输送定位信息、压接执行状态、检测事件及系统监控所需的设备运行状态等通信接口。
4.4.5系统监控
4.4.5.1监控要求
实时监控检测系统各功能模块的设备运行状况，通过数据接口实时接收设备各种运行数据，实时查看各种设备运行情况、预警告警信息，并利用可视化方式进行展现，便于对设备运行状况进行评价,及时发现并处理隐患和问题。可实现或通过生产管理平台实现动画仿真模拟画面、组态画面、故障信息等可视化展示，便于作业人员实时掌握设备的运行状况。
4.4.5.2监控内容
系统监控内容具体要求如下：
a）设备监控主要是对上下料、输送、压接、耐压试验、功能及误差测试、外观及通电检查、贴标等单元工作情况的监控。
b）检测系统区域设置监控终端，能对各自控制范围内系统的作业过程进行监视和集中控制，对异常信息进行监控，并将相关信息同步上传至总控室。
c）对关键模块有本地控制的操作设备，实现对设备的就地控制和运行维护。
d）对作业环节的异常情况，特别是影响人身、设备安全的，应有报警提示功能。
4.4.6应用要求
应用具体要求如下：
a）任务执行应能以多种方式、多种顺序执行从管理系统下载的所有任务。
b）任务同步应能以多种方式上传执行日志和下载管理系统的任务，若配备手持设备，则手持设备也应能实现任务同步功能。
c）紧急同步应能以多种方式下载管理系统的紧急任务。
4.5可靠性要求
4.5.1整体
系统整体要求如下：
a）系统整体设计寿命应不低于20年。
b）整体可靠性满足年运行时间不低于2800h，最大连续工作时间不低于10x24h。
c）系统各工作单元（检测过程中某个工作环节的设备组成）的平均故障间隔时间不少于2年。
d）系统故障的平均修复时间少于4h，最大修复时间少于72h。
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4.5.2冗余备份
冗余备份要求如下：
a）系统服务器应采用双机冗余设计，防止出现单点故障，保证系统出现局部异常时仍能满足生产需要。
b）总控计算机采甩双机热备，磁盘采用镜像阵列技术。
c）系统各个工作单兀的设备有冗余备份或者其他应急措施，充分保证系统运行的可靠性。
d）当某个功能单元发生故障时，可以自动断开该单元，不影响整个系统的正常工作。
4.5.3软件
软件要求如下：
a)检测系统应运用先进实用的安全防护技术、手段和设备做好安全防护工作。通过用户管理来保障安全性，即用户必须经过登录才能使用该系统，并在系统定义的权限范围内进行操作，对数据库中口令字段进行加密。
b)提供自动数据库备份功能，备份周期和时间可随时调整。系统可根据实际情况安排每周或每月将本周或本月自动备份的文件转移到外部移动备份设备上，并可随时进行过期数据的清理功能。
c)系统设计应满足10×24h连续运行的可靠性要求，应用服务器、数据库、控制模块等避免出现单点故障，支持手动恢复功能，恢复时间小于15min，以便在系统发生错误时能够快速地恢复正常运行。
4.5.4关键元器件
系统所选用的关键元器件、部件，其品质等级要求能够满足系统或模块的设计使用寿命，并要求有出厂合格证或相应的检验报告、参数手册等。
4.5.5备品备件
制造商应提供易损件清单、备品备件清单及系统异常情况处理说明书；要求常规的易损件能够快速更换，易损件故障恢复时间小于2h。
4.6安全防护
4.6.1设备的安全性
a）检测系统可接触到的外部金属部分，均要求可靠接地。
b）对机械运动的部件、单元，设置必要的防护罩、防护栏，确保人员、设备安全。
c）有人员进入检测系统的危险区时，应自动停止该区域有危险性的操作。
d）工频耐压试验单元要求设置安全防护罩和门控开关、工作指示灯。
e）检测系统应在控制室、关键单元等位置设置紧急处置开关，能够在紧急状态下通过断电方法立即停止需要取消的工作流程。
f）检测系统的关键设备应设置运行状态指示灯，当设备出现故障时，应报警并指示。
g）检测系统使用的非金属结构材料应具有阻燃性，应能通过按GB/T5169.11进行的热丝试验。
h）检测系统应符合消防安全要求。
i）检测系统的机械装置应符合GB/T14253的设计与加工要求，机械强度的安全系数宜取3〜5。
j）检测系统的电气装置应符合GB/T5226.1对工业机械电力设备的安全要求。
k）检测系统使用的工业机器人，应符合GB11291和GB/T20867对工业机器人的安全要求。
l）对可能发生的人身和设备事故，要做出预案，随时在紧急情况下使用。
4.6.2设备的自动保护
对检测过程的下列异常状态能够进行自动保护并报警：
a）被测终端与系统设备产生谐振。
b）被测终端在工频耐压试验时产生冲击电流。
c）被测终端电流回路温度示值超限。
d）气动系统压力超限或失压。
e）电力系统失压或断相。
f）其它异常情况。
5试验项目及要求
5.1—般要求
试验一般要求如下：
a）试验应在生产方现场安装调试完成后进行。
b）设备应在本标准规定的环境和电源条件下进行试验。
c）设备的外观和结构应与原设计图样和产品图纸一致，符号与标志清晰正确；机身与机架的颜色与规定的标准色板偏差不超过一个色度等级，着色均匀一致，漆面光洁，没有漏漆、起皮与脱落等缺陷；气动系统气压在正常范围内，不得有漏气现象，润滑状态良好。.
d）设备的电力电缆与信号电缆应分开布放，并有抗干扰措施。
e）不接地的电气设备与接地系统的绝缘电阻不低于5MΩ。
f）试验前，立库应储备有足够的物料供试验。
5.2单元试验
5.2.1立库接口和上下料单元试验
立库接口和上下料单元试验具体要求如下：
a）从仓库取盛满终端（其中包含若干只不合格品）的周转箱，设置流水线速率、终端取放的速度及其他必要参数，启动检测系统。
b）检查检测系统的机械装置能否将多层叠放的周转箱拆成单层，然后从单层周转箱中取出终端放在主输送线上，准确输送至各检测单元。终端上料完成后空周转箱有缓存区堆放。
c）检测完毕，检查检测系统能否将终端从主输送线上放入空周转箱中，且合格品与不合格品分别放入各自对应的周转箱中。检查检测系统能否将单层周转箱叠放成多层。
d）重复试验不少于10次，不能有一次错误发生。整个拆/叠箱、传输、上/下料、空箱处理与准备、分拣的衔接流畅，承载能力和输送定位准确度满足4.3.3.1、4.3.3.2条要求，完成一个节拍的时间和周期符合设计要求，偏差不超过±5%。机械操作准确、安全，则该项功能合格。
e）改变周转箱的负荷量为额定最大负荷的1.5倍和额定最小负荷的0.2倍，分别进行试验，自动装置的动作应无变化。
f）改变物料的品种，对多个品种分别进行试验，自动装置的动作正确性应保持不变。
g）在上下料单元可调整的速度范围内，不得损坏终端和周转箱。
5.2.2自动压接功能试验
自动压接功能试验具体要求如下：
a）对自动压接系统的接驳压力进行测试，应符合4.3.3.8条要求。
b）按满表位数量选取尺寸符合标准、接线端钮完好的终端，将其中若干终端的部分接线端钮进行绝缘处理。在满表位的情况下，检测系统进行电压、电流、信号线的自动接线，启动程控源升压、升流，通过系统软件反馈的信息与实际相符。
c）检测完毕，关闭程控源，检测系统进行拆线处理。
d）重复试验不少于5次，成功率应达100%，且整个接/拆线操作流畅，过程符合既定节拍，机械操作准确、安全，则该项功能合格。
5.2.3身份识别单元试验
身份识别单元试验具体要求如下：
a）终端100台，其中任意设置5台不在生产管理系统下达的检测计划内，然后进行身份识别单元功能测试。
b）检测系统应对5台未下达检测计划的终端进行信息报警，同时通过输送线将5台终端剔除出正常检测流程。
c）反复试验10次，不得有一次失误发生。每种物料均应分别进行此项试验。
d）若识别成功率满足4.3.3.3条要求，且身份识别过程符合既定节拍，则该项功能合格。
5.2.4工频耐压单元试验
5.2.4.1性能试验
工频耐压检测单元的性能指标按照JJG5975.3.2、5.3.3、5.3.4、5.3.5、5.3.6、5.3.8、5.3.9的试验方法进行试验并判定。
5.2.4.2功能试验
功能试验具体要求如下：
a）取终端若干，其中人为设置1块终端处于耐压击穿状态。测试方法满足《中国南方电网有限责任公司负荷管理终端检验技术规范》、《中国南方电网有限责任公司低压电力用户集中抄表系统集中器检验技术规范》、《中国南方电网有限责任公司配变监测计量终端检验技术规范》的相关要求。升压时间设为5s,试验时间设为60s，开启耐压测试单元对终端进行绝缘强度试验，该单元应能在5s内平稳地将试验电压从零升到规定值，试验结束应能在5s内平稳地将试验电压降到零，并能在试验过程中自动判别击穿终端，装置反应及状态指示满足4.3.3.5的要求。耐压测试单元应能通过接口将信号输送给自动化检测系统，观察系统软件中工频耐压检测结论，准确率应达100%。
b）上述要求均满足，且检测过程符合既定节拍，则该项功能合格。
5.2.5外观和通电检查单元试验
在用于检测系统功能检测的终端中选取若干终端，遮挡其液晶。对终端通电，然后进行检测系统外观和通电检查功能的试验，试验次数不少于1000次。通过视频系统获取终端通电后的液晶显示图像信息，由系统软件进行智能判断，错检率和误检率满足技术条件要求，过程符合既定节拍，则该项功能合格。
5.2.5.1环境光强对检测的影响
环境光强对检测的影响具体要求如下：
a）打开照明光源，使环境光强处于相对较强水平，进行光学检测。
b）关闭照明光源，使环境光强处于相对较低水平（可以是晚上)，进行光学检测。
5.2.5.2不同景深的检测准确度
对具有不同规格尺寸（厚度）的终端分别进行光学检测。
5.2.6性能试验
检测系统的性能指标按照JJG597的试验方法进行试验并判定。
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5.2.7功能及误差检测试验
功能及误差检测试验具体要求如下：
a）功能及误差测试单元应具备对各类终端的功能和交采误差测试。
b）结合检测系统软件逐项测试，功能完整率应达100%。
c）输出功率稳定度按JJG5975.2.3.13的试验方法进行试验并判定
5.2.8贴标单元试验
自动贴标单元通过读取终端的检测结论，自动打印和粘贴终端检测印证，印证内容包括检测人员、检测日期等信息。经过不小于100次的自动贴标测试后，成功率、完好率、准确率满足4.3.3.7条要求，贴标过程符合既定节拍，则该项功能合格。
5.3整体试验
5.3.1外观检查
外观检查要求如下：
a）检查检测系统上各机器设备的外观质量，并应符合4.3.2.6条的规定。
b）电气系统的保护接地电路、按钮、指示灯和显示器、配线、标记、警告标志和项目代号分别按GB5226.1中8.2、10.2、10.3第13章和第16章的规定进行检查。
5.3.2空转试验
空转试验要求如下：
a）设备运转无异常声响。
b）气、油及液压等系统应无泄漏、无阻塞、保持畅通。
c）检测系统显示系统、安全保护、连锁互锁等系统应准确可靠。
d）无故障连续空转时间应不少于8h,检测系统技术指标应符合4.3条的要求。
5.3.372小时试运转试验
对整个检测系统进行不少于10个批次终端检测，连续72小时以上的运行测试，观察各单元功能是否正常，整个系统节拍控制是否最佳，是否出现局部环节的拥堵现象，是否出现机械装置动作异常等情况，异常告警是否准确、及时，检测系统技术指标是否符合4.3条要求。
5.3.4检测效率试验
检测系统正常生产运行后，在成品出口处取连续8h成品数量（台），按公式(1)计算检测系统效率，应符合4.3.2.1条的要求：
5.3.5检测误检率试验
准备m台合格样品（m≥100),样品应符合《负荷管理终端技术规范》、《配变监测计量终端》、《低压电力用户集中抄表系统集中器技术规范》、《计量自动化终端外形结构规范》的要求。在检测系统正常运行后、以额定速度运转的情况下，重复试验10次。试验总次数为m×10，统计检测结果中不合格次数为a，参照（3)式进行计算，误检率应满足4.3.2.2条的要求。
5.3.6检测错检率试验
准备n台不合格样品（n≥20)。在检测系统正常运行后、以额定速度运转的情况下，重复试验10次。试验总次数为n×10，统计检测结果中合格次数为b，参照（4)式进行计算，错检率应满足4.3.2.3条的要求。
5.3.7用电负荷谐波电流测量
用准确度0.2S级的电流互感器接入设备供电主电源电流回路，在设备全负荷运行过程中用准确度不低于2级的谐波分析仪测量谐波分量。谐波含量应符合GB/T14549的要求。
5.3.8危险作业区保护试验
危险作业区保护试验具体要求如下：
a）在设备正常运行过程中，输送模拟人进入规定的危险作业区域，系统应能感应监测并停止对人身可能造成伤害的危险性操作。
b）对每个危险作业区均应进行试验。
5.3.9噪声试验
按照GB/T3768、GB/T3785、GBZ/T189.8的相关试验方法测定检测系统噪声，噪声测定值应符合GB/T3768、GB/T3785、GBZ/T189.8的要求。
5.3.10无线电干扰测量
在设备空载和全负荷两种状态下，在场地四周边沿用准确度10级的无线电干扰仪测量场强。在各种方向和各个地点中，取测量得到的最大场强作为测量结果。
5.3.11接地电阻测试
检查各单元是否可靠接地，进行对地电阻的测量，应不大于4Ω。
5.3.12气密性检测
关闭所有用气支路，充气至规定的工作压力作为试验压力，关闭进气阀门，在6h以后开始记录压力表读数，经24h以后再检查同一压力表读数，其压力降应不大于试验压力的20%；当压力降超过以上规定时，应查明原因消除泄漏，并重新试验，直至合格。在所有使用压缩空气的场地，在规定的工作压力下，设备停止运行时，不能有气流噪音；在设备运行中，不能有非正常气流声音。
5.4软件测试
软件中有关检测系统的描述、用户文档、以及要交付的软件，应参照JJF1182对本标准第4.4节的要求做符合性评价。
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5.5可靠性评估
5.5.1平均无故障时间评估
平均无故障时间评估要求如下：
a）检测系统正常运行后，应进行平均无故障时间评估。分别按致命失效和非致命失效统计检测系统和各个功能单元的无故障连续运行时间，其中致命失效指会导致检测系统停运，非致命失效指检测系统可以跳过故障继续运行。
b）当系统经过T小时连续运行后发生致命失效，即按式(5)计算系统可能达到的平均无故障时间：
5.5.2各功能单元平均无故障时间评估
对全部各功能单元或功能模块也可以按5.5.1条的方法评估平均无故障时间。
6验收
验收划分为三个阶段，即工厂验收、现场验收和整体考核验收。工作流程应遵循工厂验收、现场验收、整体考核验收的顺序进行，只有在前一阶段验收合格通过后，系统方可进行下一阶段工作。
a）工厂验收是在终端自动化检测系统的软件集成、调试、预验收工作完成后，由设备制造单位组织的系统出厂前的验收。
b）现场验收是系统在现场安装调试完毕后，由使用单位组织进行的计量自动化终端自动化检测系统投运前的验收。
c）整体考核验收是系统整体投运三个月后，由使用单位组织相关单位进行的系统功能、性能及现场验收遗留问题处理情况的验收。
6.1工厂验收
6.1.1工厂验收应具备的条件
a）制造单位已按照系统的配置要求在工厂环境下完成了软件开发、系统集成及调试工作。
b）制造单位己搭建了模拟测试环境，提供了测试设备，并完成了相关技术资料的编写。
c）制造单位已完成预验收测试，并达到合同及相关技术规范的要求。
d）制造单位己经将预验收测试报告和工厂验收申请报告提交使用单位。
e）制造单位已编写工厂验收大纲并经工厂验收工作组审核确认后，形成正式文本。
6.1.2工厂验收大纲
6.1.2.1工厂验收大纲的编制
制造单位必须根据项目招标技术文件、项目投标技术应答书、项目合同技术协议书及技术联络会形成的技术文件以及相关技术规范，编制项目工厂验收大纲，并提交工厂验收工作组审核确认。
6.1.2.2工厂验收大纲的内容
制造单位编制的工厂验收大纲的内容应至少包括以下内容：
a）系统文件及资料
1)系统硬件清单及系统配置情况。
2)出厂合格证书。
3)设备型式试验报告。
4)工厂预验收测试报告。
5)项目招标技术文件。
6)项目投标技术应答书。
7)合同技术协议书。
8)技术联络会纪要及备忘录（技术部分）。
9)设计变更说明文件（系统设计有变动的情况下有效）。
10)工厂验收申请报告。
b）工厂验收测试项目
工厂验收项目由制造单位报请验收工作组审批，至少应包括硬件检查、功能测试、性能测试、连续通电测试等内容以及工厂验收工作组提出的其他测试内容。
6.1.3工厂验收规则
工厂验收达到以下要求时，可认为工厂验收通过：
a）系统文件及资料齐全。
b）所有软、硬件设备型号、数量、配置均符合项目合同技术规范书要求。
c）工厂验收结果基本满足本规范要求，关键项目和指标应全部合格，其他不合格项目数应≤1。
6.1.4工厂验收报告
工厂验收结束后，由工厂验收工作组和制造单位共同签署工厂验收报告，对出厂验收的结果作出评价。若产品还存在缺陷和偏差时，应在工厂验收报告中提出要求及完成期限，由制造单位负责处理。工厂验收报告应包含以下内容：
a）工厂验收缺陷和偏差记录。
b）工厂验收测试记录及分析报告。
c）工厂验收结论。
d）工厂验收遗留问题备忘录（应包含现象描述、解决方案和预计解决时间）。
6.1.5工厂验收流程
工厂验收流程主要步骤如下：
a）工厂验收条件具备后，验收工作组开始进行工厂验收。
b）严格按审核确认后的验收大纲所列测试内容进行逐项测试、逐项记录。
c）在测试中发现的缺陷和偏差，允许制造单位进行修改完善，但修改后必须对所有相关项目重新测试。
d）连续通电测试中如果发现缺陷和偏差，允许制造单位进行修改完善，但修改后必须重新进行连续通电测试。
e）测试完成后，由验收工作组编写验收报告，讨论确定工厂验收结论。
6.2现场验收
6.2.1现场验收应具备的条件
a）系统硬件设备和软件系统己在现场完成安装、调试工作。
b）与系统相关的辅助设备（电源、接地等）已安装调试完毕。
c）制造单位己经将现场验收申请报告提交使用单位。
d）使用单位己会同制造单位共同完成现场验收大纲的编写工作,现场验收大纲己由现场验收组织部门审核并确认。
6.2.2现场验收的准备工作
a）项目现场验收组织部门在验收前批准现场验收申请报告，并组建现场验收工作组。
b）验收前一天，项目施工单位应把设备的安装情况向使用单位技术人员交底。制定正确的操作流程，并进行预演习，以确保操作正确无误。
c）现场验收工作组在验收前应组织有关人员对设备及场地进行一次全面检查，重点包括新设备接地良好、设备用途标志清楚。
6.2.3现场验收大纲
6.2.3.1现场验收大纲的编制
使用单位与制造单位共同负责根据工厂验收大纲以及环境的配置情况编制现场验收大锻并由现场验收组织部门批准认可并形成现场验收大纲正式文本。
6.2.3.2现场验收大纲的内容
现场验收大纲应至少包括以下内容：'
a）系统文件及资料
在工厂验收大纲相关内容的基础上增加以下内容：
1)系统建设报告。
2)设备现场安装、调试报告。
3)系统设计及施工图。
4)系统备品、备件清单。
5)专用测试仪器及工具清单。
6)现场验收申请报告。
b）现场验收测试项目
现场验收测试项目必须包括所有单元项目及验收工作组提出的其它测试内容。现场测试过程不允许采取抽测方式，必须采用逐点全部测试方式，测试过程应包含到所有设备的每一个环节。
6.2.4现场验收规则
现场验收达到以下要求时，可认为现场验收通过：
a）系统文件及资料完整、齐全。
b）所有软、硬件设备型号、数量、配置等与工厂验收结果一致。
c）现场验收各项结果基本满足本规范要求，受检样品不合格水平数应≤1。
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6.2.5现场验收报告
现场验收结束后，由验收工作组和制造单位共同签署现场验收测试报告，现场验收工作组幵始编写现场验收报告。现场遗留问题应在现场验收报告中提出要求及完成期限，由制造单位负责处理。
现场验收报告应包含以下内容：
a）现场验收缺陷和偏差记录。
b）现场验收测试统计及分析报告。
c）现场验收结论。
d）现场验收遗留问题备忘录（应包含现象描述、解决方案和预计解决时间）。
6.2.6现场验收流程
现场验收流程的一般流程如下：
a）现场验收条件具备后，制造单位启动现场验收程序。
b）验收组织部门成立现场验收工作组。
c）制造单位应将设备资料、试验报告、现场验收大纲及现场验收申请报告等提交现场验收工作组审核。
d）现场验收工作组召集制造单位按照验收大纲内容组织验收。
e）现场验收工作组按照验收大纲所列测试内容进行逐项测试、逐项记录。
f）制造单位在处理验收提出的问题后，验收工作组重新验收，并确认无遗留问题后填写验收报告。
g）测试完成后，由验收工作组编写验收报告，讨论审核现场验收报告。
6.3整体考核验收
6.3.1整体考核验收应具备的条件
a）系统现场验收合格，现场验收的遗留问题已经处理并经验收测试小组重新测试通过。
b）系统验收后三个月内运行正常，使用单位提交试运行报告。
c）现场验收报告和整体考核验收申请报告已审查通过。
d）整体考核验收大纲已形成正式文本。
6.3.2整体考核验收大纲
6.3.2.1整体考核验收大纲的编制
依照本规范的规定，针对系统运行过程中及在现场验收中遗留的问题，由使用单位负责组织生产厂家共同编制整体考核验收大纲草案。整体考核验收大纲草案必须经审查确认后，形成整体考核验收大纲文本。
6.3.2.2整体考核验收内容
整体考核验收内容包括现场验收大纲所列的重要系统性能测试内容、现场验收遗留问题、运行中发现的问题等内容。
如有某些测试项目存在缺陷或偏差，测试小组应做好缺陷或偏差记录报告，并明确解决措施；在缺陷或偏差未处理和未重新测试通过以前，参与整体考核验收的单位可拒绝在整体考核验收测试结论上签字。
6.3.3整体考核验收规则
a）系统在不少于三个月的试运行期间运行稳定可靠，未出现死机等稳定性问题。
b）综合性能指标的测试结果满足测试大纲各项参照指标和本规范有关条款的规定。
c）在整体考核验收测试中，受检样品不合格水平数应≤1。
6.3.4整体考核验收报告
整体考核验收完成后，由使用单位编写系统整体考核验收报告，应至少包括以下内容：
a）整体考核验收结论（需由验收参与各方签字确认）。
b）整体考核验收遗留问题备忘录（附遗留问题的现象描述、对系统运行影响评估及处理解决的方案和预定时间，仅在存在偏差的情况下有效）。
c）整体考核验收测试报告（需由测试单位签字确认）。
d）整体考核验收测试统计及分析报告。
e）项目文件审查报告（包括各阶段文件和技术资料）。
f）系统设备核查报告。
g）整体考核验收大纲。
h）三个月试运行报告。
6.3.5整体考核验收流程
整体考核验收的一般流程如下：
a）使用单位在系统满足整体考核验收条件后，提交三个月试运行报告、整体考核验收申请和整体考核验收大纲。
b）整体考核验收申请及整体考核大纲经批准后，组织成立整体考核验收工作组。
c）整体考核验收工作组会同相关单位进行整体考核验收。
d）验收需按照整体考核验收大纲所列各项测试内容，进行逐项测试、逐项记录、逐项签字通过。
e）测试完成后，由验收工作组编写整体考核验收测试报告，使用单位编写整体考核验收报告。
f）整体考核验收通过，项目结束。
6.3.6验收内容及要求
技术资料必须完整、正确、统一，其中包括：
a）设计说明书、使用说明书。
b）设备总图、装配图、施工图、电气原理图、控制系统图。
c）设备供货清单、装箱单、出厂合格证明及随机供应的其它图纸和技术文件。
6.3.6.1硬件检查
硬件检查的对象包括所有单元及辅助设备。内容及要求如下：
a）流水线及所有设备、计算机设备的外观检查。
b）所有设备的铭牌检查。
c）所有接口检查。
6.3.6.2系统功能检查
系统功能应满足本技术规范第6.1、6.2的要求。
6.3.6.3系统性能检测
性能试验必须建立在系统的可用率、可操作性、可维护性和稳定性均满足相应要求的前提下进行。性能指标验收主要包括但不限于下列验收测试项目：
a）控制正确率≥99.99%。
b）系统误检率≤1%。
c）其它各项技术指标均符合6.3的要求。
6.3.6.4系统稳定性测试
计量自动化终端自动化检测系统的稳定性测试内容为连续通电测试，连续通电测试时间不小于10×24小时。系统稳定性测试应遵循下列原则：
a）稳定试验运行期间，未经工厂验收工作组同意，制造单位对外围设备不应有任何调整。
b）无工厂验收工作组的事先同意，不能修改程序或进行系统维护。
c）有故障的设备将用备件代替，故障单元运行时间应该被扣除。
d）如果由于设备故障出现系统自动切换、死机等稳定性问题、数据同步问题或重大功能缺陷应停止试验，该试验视为无效，试验应重新进行。
e）连续通电测试的重复次数未超过2次。
f）在试验过程的任何阶段，验收工作组有权在系统上进行模拟和正常操作。
g）若在稳定性试验期间，系统发生未经使用单位认可的运行中断，则试验将重新进行。
h）测试过程中应定时（如每隔12小时）进行一次选项测试或检查，发现产品质量问题时必须立即中止测试，待问题解决后重新开始测试。
6.3.6.5系统安全防护及报警功能检查
系统安全防护功能正常；报警正确、无误且无漏报。
6.3.6.6系统数据及报表管理
系统数据处理正确、数据存储安全可靠，报表格式应符合要求。
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