2014年以来，广东大唐国际潮州发电公司面对设备改造少、机组负荷率降低、节能压力大等不利因素，通过自我加压、对标挖潜，力争实现效益最大化、资源最优化。
在过去的两年，该公司先后完成了4台机组的大修工作，2014年依靠设备改造降低能耗的空间极其有限。为进一步降低能耗，践行国家节能减排目标，该公司在保证设备运行安全的前提下，通过技术调整、运行优化，对标杆、挖潜力，打出节能牌，算好减排账。
针对1号炉燃烧效率低、飞灰含碳量偏高、锅炉效率偏低的局面，该公司利用现有的调节手段进行燃烧优化。对燃烧器配风进行调整，针对每一个燃烧器的差异性，根据炉内结焦、燃烧偏斜状况，对每一个燃烧器的二次风配风、一次风调平和煤粉细度等进行精心调整，在保证炉内运行安全的前提下，锅炉燃烧飞灰含碳量下降至日均4-5%。在此基础上，为进一步降低锅炉飞灰含碳量，该公司充分发挥配煤掺烧经验，积极组织运行人员在1号炉进行分仓掺烧试验，并制定了严格的磨煤机着火防范措施。在启停磨过程中，通过控制风量、煤量、启停吹扫时间和通入消防蒸汽，降低磨煤机启停过程中的爆燃风险；在正常运行时，通过配置适当的风、煤比例，减少磨煤机的氧含量，控制可燃物的浓度，防止出现爆燃。通过不断调整，燃烧效率大大提高，锅炉飞灰含碳量下降至2-3%，锅炉飞灰含碳量较优化调整前降低约3%，锅炉效率提高约0.6%，降低煤耗约1.71克/千瓦时。
针对四台锅炉相继投入脱硝运行后的风险，该公司一方面进行脱硝优化经济运行，经过几个月的摸索，通过燃烧调整优化以及配煤掺烧优化，对氧量控制、制粉层次控制和过燃风、附加风进行调整，脱硝用氨量明显下降，脱硝SCR区入口氮氧化物浓度明显降低。另一方面，进行脱硝喷氨优化调整，根据脱硝SCR区内氮氧化物分布特性和温度场特点，试验性地在1号炉进行喷氨优化调整，通过调整后，氨逃逸率有了明显下降，降低空预器堵灰的机率，有效降低了硫酸氢铵对尾部烟道换热面腐蚀的风险，同时也减少了用氨量，为进一步地脱硝优化经济运行奠定基础。
与此同时，该公司还重点对3、4号机组进行配汽优化试验，实现了在同样的滑压曲线下，各工况下进汽节流损失明显减小，机组热耗降低；实施了阀点滑压试验，机组主蒸汽流量、耗煤量有明显下降，通过前后对比试验表明，全年供电煤耗约降低1.2克/千瓦时；开展了机组真空查漏工作，及时发现并处理了大量漏点，机组的真空严密性大大提高，其中，3、4号机组真空值均增加0.6千帕以上，获得了明显的经济效益。
据悉，2014年，该公司还将利用2号机组和4号机组C级检修的机会，完成2号炉磨煤机动态分离器改造和4号炉一次风机节能改造工作，进一步优化运行，达到节能减排的目的。
