作为中国风电产业链的关键参与者，洛阳轴承集团股份有限公司（下称“洛轴”）以自主创新突破行业瓶颈，历时3 年攻克的16 MW 级主轴承技术，标志着我国在大兆瓦风电轴承领域实现从追赶到引领的跨越。面对材料性能、产品精度及市场竞争的多维挑战，洛轴如何构建技术“护城河” ？本期《风能》特邀洛轴党委书记、董事长王新莹，深度揭秘创新突围方法论，解读从国产替代到全球竞逐的破局之道。
王新莹认为：
· 16 MW 风电机组的批量运行，标志着洛轴在技术创新方面的全方位落地和工业化量产的大跨步升级。
· 严重的“内卷” 将导致企业利润下降，无力进行创新投入，人才也会流失。
· 由于市场竞争激烈，难以避免同质化，产品差异性无法持续。企业只有比同行更快、更高效，才有可能保持领先地位。
以下为采访实录：
Part1：从技术深潜到质的跃迁
《风能》：近年来，中国风电轴承在大兆瓦机型（如10MW+海上风电机组）的研发上进展显著，洛轴在其中扮演了怎样的角色？
王新莹：在过去几十年中，中国风电行业一直面临着主轴承技术被国外品牌垄断的问题，国产品牌难以打破这一技术壁垒。2019年，国内兆瓦级以上风电机组的主轴承国产化率仅为15%。但随着中国单一市场的快速扩大、国产风电设备大型化的快速迭代，加上风电补贴退坡与疫情叠加导致国外供应商交付困难，国产风电轴承厂商迎来弯道超车的历史性窗口期。洛轴抓住机遇，斥资5.5亿元对生产线进行了全面升级，风电轴承产能从2019年的不足千套跃升至2022年的6000余套，实现了质的飞跃。
2022年9月，洛轴成功下线全球首套16MW风电主轴承，实现国产大兆瓦风电轴承从设计到制造的完全自主可控。为了攻克技术难关，洛轴依托国家重点实验室，通过与上游钢厂的积极合作，成功研发出高淬透性轴承钢新材料，为轴承制造质量的提升奠定了坚实基础；与三峡集团、金风科技等单位展开联动，针对产品设计、工艺制造等方面进行反复设计论证；借助有限元分析等先进手段，在轴承设计技术、制造技术等方面取得重要突破，成功解决了多项制约国产轴承行业发展的关键难题。
2024年，通过现场的批量化应用，16MW风电机组抵御了最高17级台风的侵袭并实现零故障运行，标志着洛轴在技术创新方面的全方位落地和工业化量产的大跨步升级。
《风能》：国家推动风电设备“自主可控”，洛轴参与过哪些行业标准的制定？
王新莹：自1997年洛轴研发的国内第一套偏航轴承成功应用以来，经历了近30年的风雨，轴承依然在风电场正常运行。2013年以来，洛轴牵头起草并发布了风电机组偏航和变桨轴承、主轴承国家标准，规范和统一了国内风电轴承的设计、制造、检测验收标准。同时，该标准的外文版也通过审批开始施行，为推动中国风电轴承标准走向国际舞台迈出坚实一大步。2024年，洛轴结合企业最新取得的创新成果，向国家标准委申请，对前期发布的风电机组偏航和变桨轴承、主轴承国家标准进行重新修订完善，目前正在修订中。
PART2：多方位提高海上风电轴承可靠性
《风能》：海上风电轴承需要更高的耐腐蚀性和可靠性，洛轴是如何攻克高载荷、偏航变载等极端工况挑战的？
王新莹：深远海风电机组要经受极端环境的“生存考验”，机组轴承需承受海底暗流、台风冲击等带来的动态载荷，盐雾带来的强腐蚀，还必须设计25年以上的长寿命，要求极其严苛。
针对海上风电主机工况要求，洛轴建立了精准的风电机组载荷模型，结合实际运行数据，围绕高可靠性和长寿命要求，设计优化轴承结构参数，提高了轴承承载能力和抗疲劳性能；通过模拟极端工况进行地面试验验证，适应了极端工况的挑战。例如，洛轴自主研发的变桨轴承试验机，可模拟变桨轴承在风电机组上的安装及运行状态，对变桨轴承的启动力矩、密封性能、平衡性及耐久性等性能进行测试，满足了用户对风电轴承高可靠性的个性化需求。
目前，洛轴在大功率海上风电轴承研发方面突破了多项核心技术，研发的海上风电偏航变桨轴承、主轴承、齿轮箱轴承已经成功实现批量应用，助力中国风电产业从陆地走向“两海”。
PART3：智能化转型降低批量故障率
《风能》：洛轴如何通过智能化转型，提升轴承可靠性及运维效率？
王新莹：洛轴以智能化技术为引擎，打通从研发到运维的全链条协同体系，构建风电轴承全生命周期可靠性解决方案。通过联合整机厂商合作开发智能轴承，在零件级测试中植入微型传感器，并基于两轮样机标定优化故障预测算法，实现振动、温度等关键参数的实时精准监测。
依托航空精密轴承国家重点实验室等三个国家级创新平台行业领先的技术研发优势，洛轴通过仿真测试初步验证轴承的可靠性。同时，不断引进先进的生产设备和检测仪器，建设智能工厂，提高了制造精度和检测水平。目前，洛轴生产的风电主轴及齿轮箱产品精度整体达到P5级，部分指标甚至达到P4级，多项技术达到国际先进水平。根据大量的风电机组运用数据统计，洛轴批量供应的风电轴承产品故障率极低，仅为行业平均水平的10%左右。
PART4：坚决抵制恶性“价格战”
《风能》：“价格战”是否会影响行业技术创新？您对市场防“内卷”有哪些看法？
王新莹：我们认为“价格战”对行业技术创新的影响包括两方面：一方面，“价格战”意味着激烈的同质化竞争，会倒逼企业进行新技术、新工艺、新材料的开发，应对成本压力。2019年至2024年，国产主轴承的成功研发带动风电机组价格降幅近40%，带动风电度电成本大幅下降。
另一方面，市场的“内卷”和低水平过度竞争，危害很大。产品迭代速度很快，往往新产品还没挣到钱，大家就纷纷降价，严重的“失血”导致企业利润下降，无力进行创新投入，人才也会流失，这是极不健康的。
风电是个长跑型行业，要求设计寿命达到20~25年之久，而产品的材料品控、质量管控、检测手段、售后服务、风电场维护以及技术迭代更新，都需要实质性保障和投入，一旦这些环节出现大的问题，会给企业带来灭顶之灾。近几年，风电轴承行业陆续出现企业破产和退出，就足以说明问题。
PART5：以质效双优领航市场
《风能》：有整机企业致力于自研轴承，是否会冲击专业轴承企业的生存空间？未来市场竞争格局会有哪些新的变化？
王新莹：部分整机企业自研轴承，短期会对轴承企业产生一定影响，但力度有限。一方面，由于竞争关系，这些整机企业自研产品的使用范围有限，在行业内无法推开，使用范围小，就意味着后续技术升级、优化难度加大；另一方面，专业化厂家品种更多、批量更大、工艺和成本控制更优，中长期看，价格、质量更具竞争力；此外，还有试错成本承担、终端客户认可度等问题。我们认为，最终会回到专业产品由专业厂家来解决的道路上。
中国风能可开发资源量很大。随着陆上风电成本持续下降，以及海上风电进入规模化发展阶段，未来几年风电机组轴承仍将保持较高的市场需求。特别是在大兆瓦机型快速普及的趋势下，具备高性能和高可靠性的主轴承将成为供应链中的关键环节，这对掌握核心技术的企业而言意味着更大的发展空间。不过，随着技术的发展，对市场的适应能力，技术路线会逐步趋同，新技术也会很快被其他企业模仿和学习，即便是海外市场，也难以避免同质化竞争，产品差异性无法持续。企业只有比同行更快、更高效才有可能保持领先地位。2024年5月，洛轴研发的20+MW风电机组主轴承顺利通过用户验收；进入2025年，洛轴开始交付25MW主轴承。
我们对风电市场依然充满信心，因为无论是主轴承还是偏航、变桨轴承，洛轴都具有一定的优势。目前，洛轴大兆瓦风电主轴承在国内市场的占有率已超过40%。我们将不断研发新的产品，满足市场需求。
PART6：加强能力建设，开拓国际市场
《风能》：欧盟碳关税（CBAM）将覆盖风电机组零部件，洛轴在低碳冶炼、轴承再制造等绿色技术上有何布局？如何应对ESG要求？
王新莹：在轴承再制造方面，洛轴建立了旧轴承回收-检测-再制造流程，通过检测、修复等技术恢复轴承性能，可减少50%以上的轴承原材料和制造过程中的碳排放。同时，洛轴积极与整机厂商合作，探索将风电轴承“以旧换新”服务，嵌入风电机组运维体系。
在轴承制造端，洛轴推行数字化与能效提升制造，通过不断优化工艺，加大新材料、新工艺、新技术的推广应用，以及工业物联网应用等，提升加工效率，降低生产能耗，总体能耗可降低15%~20%。
在ESG体系化策略上，洛轴采取了积极的应对策略：参照ISO14064、PCAF标准（金融行业全球温室气体核算和报告标准）核算产品全生命周期碳排放，争取获得EPD（环境产品声明）认证；针对出口欧盟的风电轴承，建立分环节（原材料-生产-运输）的碳数据追踪系统，提前应对CBAM申报要求；对钢铁、涂层等上游供应商提出低碳要求，将其纳入采购评价体系；积极参与中国风电行业协会的“绿色供应链”倡议，推动行业统一碳减排标准。
《风能》：中国风电整机企业正加速“出海”，洛轴企业是否有计划跟随客户拓展海外市场？面临哪些认证或竞争壁垒？
王新莹：国内一些风电整机厂商陆续在海外布局，洛轴也做了一些准备。一是加大与整机企业的合作，将产品随整机一同“出海”。目前，洛轴根据金风科技、远景能源等客户出口项目要求，对配套出口的风电轴承做了相应认证或资料准备。二是随着中国风电行业在国际市场地位的不断提升，洛轴充分发挥在风电轴承研发方面的领先优势，积极与国际知名整机厂商交流沟通，加快推进洛轴产品走向国际化进程，实现在海外市场的战略布局。
《风能》：目前，国产轴承与进口品牌存在哪些差距？您认为国内企业需要加强哪些方面的建设？
王新莹：实事求是地讲，国产轴承与进口品牌之间总体上仍存在差距，这种差距主要体现在系统性的，如原材料轴承钢的纯净度、轴承的加工工艺精度、润滑密封系统、设计验证能力、运行维护及市场信任度等方面，涉及轴承研发、制造、应用等综合性问题，需要系统性突破。目前，国内企业正在奋起直追，与国外的差距逐步缩小。在某些领域，国产轴承甚至已经赶上或者超过国际同行。
未来，风电轴承竞争将聚焦高精度、高性能与智能化三大核心维度。针对当前基础理论研究薄弱、国际标准参与度低、原创技术储备不足、专利产品占比偏低的现状，亟需构建产学研协同创新机制，强化基础研究投入、完善创新激励机制、加大共性技术攻关支持力度。从制造工艺层面看，亟待提升车加工数控化率与磨加工自动化水平；在材料领域，亟需突破轴承钢新钢种研发、材料纯净度控制、润滑冷却系统优化等关键技术，以此全面提升轴承产品的精度保持性、性能一致性、服役寿命与工况可靠性。
原标题：王新莹：破卷立新，锻造硬核创新力才是风电轴承突围之道
