2020年北京国际风能大会暨展览会将于10月14日-16日举行，东方风电携最新科技成果和产品亮相本次展会，欢迎莅临东方风电展位（E3-A19）参观交流。
主要机型
陆上机组
2.0SMW系列：G2000-127、G2200-135
2.5 MW 系列：D2500-103、D2500-110、D2500-121、D2500-131、D2500-141
3.2SMW系列：D3000-155、D3200-155
4.0SMW系列：D3500-148、D3800-148、D4000-148
4.5SMW系列：D4200-155、D4500-155
5.5SMW系列：D5500-172、D6000-164
海上机组
5.0 MW系列：G5000-140
7.0S MW 系列：D7000-186、D7500-186
10.0 MW系列：D10000-185
重磅产品推荐
3.2SMW
陆上大功率永磁直驱风力发电机组
为陆上5.0—7.5m/s的中低风速区域量身定制，可搭配120—140米柔性高塔，满足中低风速区域“平价上网”要求。
具有以下技术亮点
▼
☑ 安全可靠性高
采用直驱技术路线，传动链短且无高速旋转部件，可靠性高；
无高速传动润滑油系统和发电机集电环，减少火灾隐患，安全性高；
基于专利技术的双安全链设计，杜绝飞车事故，安全性进一步提升；
自研电控系统，平均无故障运行时间达3000小时以上；
磁钢盒防护专利技术，防止磁钢退磁和脱落。
☑ 发电性能卓越
叶轮直径155米，单机容量3.0—3.2MW可调，在5m/s的平均风速下年利用小时数超过2100小时；
基于六十余年大型发电设备研发制造经验，发电机效率高；
高效率叶片设计，采用锯齿尾缘、涡流发生器等先进技术，风能利用率达0.49以上；
自研电控系统与自研叶片完美匹配，风机在控制载荷的同时最大限度捕获能量。
☑ 工程造价低
与2.0/2.5MW机组相比，可减少机位数量17%—34%，大幅降低征地、道路、安装、集电线路等工程成本。
☑ 运维成本低
采用直驱技术路线，省去齿轮油、滤芯和发电机碳刷的定期更换，运维时间短；
机组部件少，故障率低，定检停机时间短，发电量损失少；
机组运维耗材少，运维成本低。
4.0SMW
陆上大功率永磁直驱风力发电机组
为陆上7.5—8.5m/s的中高风速区域量身定制，重点面向海外高端市场和国内“三北区域”，满足中高风速区域“平价上网”要求。
具有以下技术亮点
▼
☑ 安全可靠性高
采用直驱技术路线，传动链短且无高速旋转部件，可靠性高；
无高速传动润滑油系统和发电机集电环，减少火灾隐患，安全性高；
基于专利技术的双安全链设计，杜绝飞车事故，安全性进一步提升；
自研电控系统，平均无故障运行时间达3000小时以上；
磁钢盒防护专利技术，防止磁钢退磁和脱落。
☑ 发电性能卓越
叶轮直径148米，单机容量4.0MW，可低温超发，在7.5m/s平均风速下年利用小时数超过3400小时；
基于六十余年大型发电设备研发制造经验，发电机效率高；
高效率叶片设计，采用锯齿尾缘、涡流发生器等先进技术，风能利用率达0.49以上；
自研电控系统与叶片完美匹配，风机在控制载荷的同时最大限度捕获能量。
☑ 工程造价低
与3.0MW机组相比，可减少机位数量25%，大幅降低征地、道路、安装、集电线路等工程成本。
☑ 运维成本低
采用直驱技术路线，省去齿轮油、滤芯和发电机碳刷的定期更换，运维时间短；
机组部件少，故障率低，定检停机时间短，发电量损失少；
机组运维耗材少，运维成本低。
4.5SMW
陆上大功率永磁直驱风力发电机组
为陆上7.5—8.5m/s的中高风速区域量身定制，重点面向海外高端市场和国内“三北区域”，满足中高风速区域“平价上网”要求。
具有以下技术亮点
▼
☑ 安全可靠性高
采用直驱技术路线，传动链短且无高速旋转部件，可靠性高；
无高速传动润滑油系统和发电机集电环，减少火灾隐患，安全性高；
基于专利技术的双安全链设计，杜绝飞车事故，安全性进一步提升；
自研电控系统，平均无故障运行时间达到3000小时以上；
磁钢盒防护专利技术，防止磁钢退磁和脱落；
电压等级提升至1140V，提升扭缆系统安全性。
☑ 发电性能卓越
叶轮直径155米，单机容量4.2—4.5MW可调，在7.5m/s的平均风速下年利用小时数超过3500小时；
基于六十余年大型发电设备研发制造经验，发电机效率高；
高效率叶片设计，采用锯齿尾缘、涡流发生器等先进技术，风能利用率达0.49以上；
自研电控系统与叶片完美匹配，风机在控制载荷的同时最大限度捕获能量；
1140V三电平技术带来更高的发电效率和更好的电能质量，发电效率进一步提升。
☑ 工程造价低
与3.0MW机组相比，可减少机位数量34%，大幅降低征地、道路、安装、集电线路等工程成本。
☑ 运维成本低
采用直驱技术路线，省去齿轮油、滤芯和发电机碳刷的定期更换，运维时间短；
机组部件少，故障率低，定检停机时间短，发电量损失少；
机组运维耗材少，运维成本低。
5.5SMW
陆上大功率永磁直驱风力发电机组
针对陆上8.0-8.5m/s中高风速区域研发，单机容量5.5-6.0MW可调，是目前国内单机容量最大、叶轮直径最大的陆上风电机组。
具有以下技术亮点
▼
☑ 安全可靠性高
采用直驱技术路线，传动链简单、无高速旋转部件、可靠性高；
发电机采用双轴承支撑结构，承载能力高；同时应用磁钢盒防护专利技术，防止磁钢退磁和脱落；
基于专利技术的双安全链设计，杜绝飞车事故，安全性进一步提升；
电气双回路设计方案，可实现单回路独立运行，提升平均无故障工作时间；
无高速传动润滑油系统和发电机集电环，减少火灾隐患，安全性高；
机组采用直接空冷技术，冷却效率高，有效提升发电机性能；
自研电控系统，基于多重冗余设计理念，平均无故障运行时间达3000小时以上。
☑ 发电性能卓越
在8米每秒年平均风速下等效利用小时数超过3600小时；
凭借六十余年大型发电设备设计、制造及运行经验，发电机效率高于国内同行1～3%；
高效率柔性叶片设计，采用涡流发生器、襟翼和锯齿尾缘等先进技术，有效提升叶片气动性能和降低叶片噪音；
采用三电平1140伏电压等级，带来更高的发电效率和更好的电能质量，发电效率提升1%至1.5%。
☑ 工程造价低
与3MW至4.5MW机组相比，可减少机位数量18%以上，大幅降低征地、道路、安装、集电线路等工程成本。
7.0SMW
海上抗台风型大功率永磁直驱风力发电机组
为海上7.0—8.5m/s的中低风速区域量身定制，针对中国大部分海域平均风速低、盐雾腐蚀强、台风强等特点定制化开发,是目前国内中低风速区单机容量最大、叶轮直径最大的抗台风型海上风电机组。
具有以下技术亮点
▼
☑ 安全可靠性高
采用直驱技术路线，传动链短且无高速旋转部件，可靠性高；
无高速传动润滑油系统和发电机集电环，减少火灾隐患，安全性高；
基于专利技术的双安全链设计，杜绝飞车事故，安全性进一步提升；
自研电控系统，平均无故障运行时间达3000小时以上；
磁钢盒防护专利技术，防止磁钢退磁和脱落；
机组全密封结构防止盐雾腐蚀，内部强制对流和外部空空冷交换系统确保机组散热；
双重抗台策略，提升台风期间机组的安全可靠性；
双回路电气系统，电控系统多重冗余设计，电气单回路可独立运行。
☑ 发电性能卓越
单机容量7.0/7.5MW可调，叶轮直径186米，在7.5m/s的平均风速下年利用小时数超过3400小时；
基于六十余年大型发电设备设计制造经验，发电机效率高；
高效率叶片设计，采用锯齿尾缘、涡流发生器等先进技术，风能利用率达0.49以上；
叶片-整机-控制-一体化耦合设计，有效提升机组的发电性能；
1140V三电平技术带来更高的发电效率和更好的电能质量，发电效率进一步提升。
☑ 工程造价低
与5—6MW机组相比，可减少机位数量14%至29%，工程造价可降低600至1200元每千瓦。
☑ 运维成本低
采用直驱技术路线，省去齿轮油、滤芯和发电机碳刷的定期更换，运维时间短；
机组运维耗材少，运维成本低；
电气部件布置在塔基，运维方便；
机组部件少，故障率低，定检间隔周期提高至1年，定检工作量更少，发电损失更小。
10MW
海上抗台风型大功率永磁直驱风力发电机组
为海上8.5—10m/s的高风速区域量身定制，是目前国内高风速区单机容量最大、叶轮直径最大的抗台风型海上风电机组。
具有以下技术亮点
▼
☑ 安全可靠性高
采用直驱技术路线，传动链短且无高速旋转部件，可靠性高；
无高速传动润滑油系统和发电机集电环，减少火灾隐患，安全性高；
基于专利技术的双安全链设计，杜绝飞车事故，安全性进一步提升；
自研电控系统，平均无故障运行时间达到3000小时以上；
磁钢盒防护专利技术，防止磁钢退磁和脱落；
机组全密封结构防止盐雾腐蚀，内部强制对流和外部空空冷交换系统确保机组散热；
主动抗台风策略，后备电源方案；
双回路电气系统，电控系统多重冗余设计，电气单回路可独立运行；
双驱电动变桨技术，减少变桨轴承齿面磨损，延长变桨轴承寿命；
电压等级提升至3150V，提升扭缆系统安全性。
☑ 发电性能卓越
叶轮直径185米，搭配10MW单机容量，相同功率等级风轮直径最大；
基于六十余年大型发电设备研发制造经验，发电机效率高；
高效率叶片设计，采用锯齿尾缘、涡流发生器等先进技术，风能利用率达0.49以上；
自研电控系统与叶片完美匹配，使风机在控制载荷的同时最大限度捕获能量；
中压IGCT方案，发电效率高。
☑ 工程造价低
与7—8MW机组相比，可减少机位数量25%至30%，工程造价可降低800至1400元每千瓦。
☑ 运维成本低
采用直驱技术路线，省去齿轮油、滤芯和发电机碳刷的定期更换，运维时间短；
机组部件少，故障率低，定检停机时间短，发电量损失少；
机组运维耗材少，运维成本低；
电气部件布置在塔基，运维方便；
定检间隔周期提高至1年，定检工作量更少，发电损失更小。
