受新冠病毒疫情影响，清原抽水蓄能电站压力钢管制作工期延后，成本加大。面对困难和挑战，机电安装分局压力钢管厂顶着压力，不等不靠，集思广益，群策群力，从优化工艺降成本、破解瓶颈保质量上下功夫，探寻出一条降低成本、提高效率、确保产品质量的新工艺之路。
按原施工方案，加劲环制作要采用传统下料制作工艺。而传统工艺制作，加劲环对接口较多、工作效率低，而且钢板损耗率比较高。另外，设计规范要求加劲环对接焊缝要提升为一类焊缝，而施工规范中加劲环接焊缝却是二类焊缝。在建抽水蓄能电站施工一般都采用“标准就高”的原则，这样对接焊缝就要按照一类焊缝执行。如果坚持采用传统制作工艺，不仅会增加焊接的施工强度，还会直接影响到施工效率。项目部及时组成攻关小组，在对制作加劲环的传统工艺与成型机制作新工艺进行多次力学性能对比、测算和试验后，通过被动辊位置实现这三个点形成的弧线达到所需弯曲半径，借助被动辊的压紧及两主动辊的旋转转动，使型材经多次连续弯曲产生塑性变形，从而得到所需要的加劲环，果断决定采用成型机制作新工艺。经初步测算，此次工艺优化降低了钢板损耗，节约成本约165万元。
开始采用成型机制作加劲环后，随即暴露出了两个问题，成为了制作加劲环的瓶颈：一是成型机起始位置300mm长度方向无法卷制成弧，影响到钢板损耗率；二是弧度以及串浆孔位置尺寸波动不易控制，直接影响外观质量。攻关小组立即进行现场攻关，各抒己见，反复测试，采用成型机后每节钢管由原来的分瓣数量八瓣减少至两瓣，不仅极大提高了工作效率，减少了加劲环对接焊口的数量，同时也降低了钢板的损耗和焊材的使用量。经过工艺改进，既确保了加劲环的制作质量，又提高了工作效率。
