在价格基本相当的情况下,产品和服务的质量越好,就越有市场竞争力,但是如何达到这种理想状态,并不容易,而亨通给的答案是:通过领先行业的亨通个性化精益模式来实现。
目前,亨通集团已经开始在各个车间推广成本掌控,以“大处着眼,小处着手”为指导思想,以“全员参与,全方位控制”为原则,进行全过程成本控制。亨通将浪费细化为151种,实现全流程所有环节无死角的浪费消除,追求“零浪费”。目前已经形成了长效系统化的成本改善体系。据介绍,亨通的成本改善体系分为四步走,即确立完善组织体系,合理目标确定,系统化实施,定期评估跟踪并持续改善。亨通的目标是将生产进程的时间按“秒”计算,将成本核算到部门与工序。
事实上,经过前两年的思想培育,亨通员工已经对精益化生产有所了解,能够将“精益化生产”理念与实际生产和运营相结合,提出实际生产过程中能够“精益化”的项目,并通过实际行动来逐步完成这些项目,从而形成人人参与、人人改善,人人创新的局面。全员热衷于改善、专注于产品,逐步提升“十年磨一剑”的“工匠”精神。
在亨通的规划版图里,精益生产仅仅是智能化改造的开始,未来的终极目标还是要建设智能化工厂,进一步提升产品的质量和产量,提高产品和服务的竞争力。未来,每一台设备都要接入信息化系统,同时物流管理、工艺设置都在信息化系统上完成。
目前,亨通经过近一年的努力,在智能化上取得了一定的成绩。据了解,亨通成功完成多头着色机、护套自动储线、自动排线系统为代表的设备集成化、智能化研发工作,机器手臂、智能小车等设备已经在部分车间试用。
亨通对精益化生产的简单概括是“摒弃一切浪费”,并将其贯彻到研发、生产、行政、人事、销售等各个环节,希望做到“人尽其才、物尽其用”,根本的目标还是希望通过“三化”企业的建设,确保高品质的产品和服务质量,提升亨通在全球市场的竞争力。