1 事故前工况
2015年3月12日10时17分
机组负荷668.4MW
A、B、C、D、E、F六台磨煤机运行
A凝泵运行
A、B小机运行
主汽压力25MPa，主汽温度602℃，再热汽温度598℃
真空-94KPa
主机润滑油压0.139MPa，
其它辅机运行正常，各运行参数正常。
2 事故发生过程
2015年3月12日10时23分，集控运行监盘发现机组负荷从670MW快速下降至零，燃汽轮机跳闸，锅炉灭火，手动再次按机打闸、炉MFT按钮，并确认5012开关已解列，厂用电自动切换正常，按机组停机事件处理。
运行人员检查交流启动油泵、交流辅助油泵、顶轴油泵先后自启正常，机组转速下降，至11时14分机组转速到零，主机惰走时间51分钟，投入盘车运行。
查ETS首出为“润滑油压力低停机”。
集控运行人员立即对润滑油系统进行全面检查，润滑油压0.12MPa，未发现异常。生产技术部热工专工经现场进一步检查，确认右侧中联门法兰漏汽(原带压堵漏处)烧损润滑油压低保护热工电缆，导致误发跳闸信号。生产技术部立即组织维护人员对该热工电缆进行恢复，发电车间立即进行机组恢复工作。
12时06分重新点火，13时31分达冲转参数。
13时31分，#2主机挂闸后开始冲转，高压内缸下半内壁温度512℃，中压进汽室内壁温度538℃，主/再汽压9.1/0.9MPa，主/再汽温：511/516℃，真空-98KPa，润滑油温30℃，润滑油压0.12MPa，润滑油各油泵联锁投入，轴向位移-0.354/-0.017mm，高中压缸差胀-1.8mm，低压缸差胀14.6mm，发电机氢压0.3MPa，其他主辅设备运行正常。13时38分，主机转速2520rpm，交流辅助油泵电流42.6A，交流启动油泵电流72.65A，润滑油压0.152MPa;
13时39分，主机转速2850rpm，交流辅助油泵电流39.4A，交流启动油泵电流65.67A，润滑油0.162MPa，主油泵出口压力1.21MPa;13时42分，主机转速3000rpm，交流辅助油泵电流38.34A，交流启动油泵电流61.32A，润滑油压0.169MPa，主油泵出口压力：1.324MPa。交流启动油泵电流逐渐下降并稳定，运行人员初步判断主油泵已介入工作;
13时43分，主机转速3000rpm，交流辅助油泵电流38.3A，交流启动油泵电流61.3A，润滑油压0.17MPa。运行人员检查机组各轴承振动小于50μm、各金属瓦温小于90℃、润滑油油压0.17MPa，均属正常;
13时43分11秒运行人员退出直流事故油泵联锁，
13时43分17秒手动停运交流辅助油泵，汽机润滑油压由0.144MPa开始下降;
13时43分25秒运行人员退出交流辅助油泵联锁;
13时43分30秒运行人员手动停交流启动油泵后，
13时43分35秒润滑油压降至0.091MPa(报警联启辅助油泵值：0.115MPa，联锁直流油泵值：0.105MPa);
13时43分34秒交流启动油泵因主油泵入口油压低(联锁交流启动油泵值：0.07MPa)联启，润滑油压升至0.144MPa;
13时43分51秒运行人员再次检查机组交流启动油泵电流59.63A，润滑油压力0.133MPa，主油泵出口压力1.3MPa正常;运行人员退出交流启动油泵联锁;
13时43分56秒运行人员手动停交流启动油泵。
13时43分59秒“润滑油压低停机”信号发出，运行人员发现该信号，但未到现场确认，此时因热工维护人员还在抢修润滑油压低保护电缆，运行人员误认为是热控维护人员抢修电缆所致。(因“润滑油压低停机”保护未投入，机组未跳闸)
13时44分07秒运行人员未立即启动交流辅助油泵，而只投入交流启动油泵联锁，但油泵未立即联启;
13时44分08秒，润滑油压降至0MPa，#1～#8瓦温均突升;
13时44分18秒汽轮机跳闸，ETS首出为“汽机支持轴承乌金温度过高停机(120℃)”，DEH跳闸停机，#1、#2主汽门关闭;
13时44分19秒因汽轮机跳闸联启交流启动油泵，润滑油压升至0.222MPa(报警值≤0.115MPa);
13时44分32秒运行人员手动启动交流辅助油泵，润滑油压为0.216MPa;
13时46分09秒投入交流辅助油泵联锁，
13时47分10秒投入直流事故油泵联锁;
13时48分锅炉手动MFT，
13时50分运行人员打开真空破坏门，破坏真空停机;
13时53分22秒转速至零，运行人员多次投盘车未果，并对现场检查发现汽轮机#6轴瓦处有钨金流出，即对汽缸进行闷缸处理，同时进行氢气置换。
后经报请电网同意，#2机组转入B级检修。
2)设备检查状况：
#2汽轮发电机解体后，发现#3、#4、#6轴承乌金磨损严重，#1、#2轴承下瓦磨损，#5轴承下瓦脱胎，#7、#8轴承下瓦有局部过热现象。
事件发生后，公司对机组检查和处理工作进行了安排，联系设备检修人员到达现场。
3月12日，组织召开了#2机组抢修工作会议，会议确定了抢修工作方案，明确了B修的主要工作内容及要求。
3月13日进行了检修现场清理布置。
3月14日进行了氢气置换。
3月15日吊汽轮机、发电机化妆板。
3月16日#7、8、9瓦上半解体，并检查上瓦和轴颈。
3月17日#3、4瓦上半解体，并检查上瓦和轴颈。
3月18日#5、6瓦上半解体，并检查上瓦和轴颈，发电机密封瓦解体。
3月19日～23日，拆导气管、连通管搭架、连通管、低压缸中分面螺栓等。
3月24日#1、2瓦上半解体，并检查上瓦和轴颈。
3月25日～4月4日，汽轮机B修。
4月5日#1、2瓦修复后回装、研磨。
4月8日#7、8瓦回装。
4月9日～4月23日#3、4、5、6瓦修复后回装、研磨。汽轮机B修：汽封调整、对轮找中心等。4月24日高中压汽封间隙合格验收，开始扣B低压缸。
4月29日A低压缸开始扣缸，低-发对轮中心调整开始，主油泵间隙调整完成。
4月30日A低压缸扣缸结束，扣缸后各轴系中心复查。
5月1日开始进行油冲洗，冲洗4小时后翻#1-#8瓦下瓦检查。
5月2日拉缸，中-低、低-低对轮连接，低发中心调整完成，高中压缸猫爪垫铁置换完成。
5月3日各对轮连接完成，轴承箱开始回装，高中压导汽管螺栓装复。
5月4日中低压连通管装复，各轴承回装完成，通油、投盘车。
5月5日保温装复，架子拆除，现场清理，静态试验，锅炉点火。
5月6日汽轮机冲转，定速，并网，恢复正常运行。
3 事故原因分析
事件调查组对现场进行了详细的查看，询问了有关当事人，查阅了相关记录，对事件原因分析如下：
1)直接原因：#2机组因右侧中联门法兰漏汽(原带压堵漏处)烧损润滑油压低保护热工电缆，导致误发跳闸信号，机组跳闸。
2)机组恢复过程中，在润滑油压低保护因保护电缆抢修未投入、润滑油系统油压不正常的情况下，运行人员违反运行操作规程，擅自退出三台油泵联锁，停运交流辅助油泵、交流启动油泵后,由于主油泵供油回路油涡轮泄漏严重，导致润滑油压低，因润滑油压低保护退出未引起跳机，最后由于轴瓦温度升高引起轴瓦温度高保护动作跳机，造成汽轮发电机轴瓦磨损。
3)间接原因：
1.直流事故油泵硬联锁未设计。去年11月份在逐条对照《二十五项反措》检查时，已经发现直流事故油泵未实行硬联锁，不符合9.4.2中“汽轮机润滑油压力低信号应直接送入事故润滑油泵电气启动回路”的要求，也列入了整改计划，但由于一直未具备停盘车条件，未能在此次事件前完成改造。
2.联锁逻辑设计不完善。
在运行人员投入启动油泵联锁后，未能及时联启交流启动油泵，直到机组跳机后才启动，反映出PS-9003主油泵吸入口压力低联启交流启动油泵的联锁存在缺陷，主油泵吸入口压力低只发3s脉冲，3s后投联锁不再起作用。跳机后联启是因为主机跳闸所致。
3.油涡轮垫子被冲毁，造成润滑油压低。
对润滑油系统进行全面解体检查发现：主油泵出口至油涡轮进口法兰处密封垫全部冲掉，油涡轮出口至各瓦油管连接法兰处密封垫出现破损(约20%)，使得汽轮机润滑油系统压力低
4.润滑油压低保护未投入。
虽然履行了润滑油压低保护退出申请手续，但在机组恢复过程中，由于润滑油压低保护电缆仍在抢修中，导致润滑油系统出现压力低后润滑油压力低保护没有动作跳机，最终由于轴瓦温度升高引起轴瓦温度高保护动作跳机。
原标题：【电力圈 | 安全】一根电缆引发的汽轮机“断油烧瓦”事故！
