一、生产185mm²(紧压导体标称直径为16mm)硅橡胶绝缘，绝缘厚度为2mm。
绝缘材料：普通硅橡胶，硫化剂：双二四硫化剂
模具(模芯：16.8mm，模套：20mm)
方案1
温控℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.95，力矩设定为80%
线速度为2.5m/min时，约5米，绝缘层已完全硫化。
样品①检测数据：老化前抗拉强度为7.5MPa 断裂伸长率为308%(合格)
方案2
温控℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.95，力矩设定为75%
线速度为2.5m/min时，约5米，绝缘层已硫化。
样品②检测数据：老化前抗拉强度为8.9MPa 断裂伸长率为374%(合格)
方案3
温控℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.95，力矩设定为90%
线速度为5.5m/min时，约11米，绝缘层已基本硫化。
样品③检测数据：老化前抗拉强度为7.4MPa 断裂伸长率为354%(合格)
方案4
温控℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.95，力矩设定为90%
线速度为9m/min时，在12米导轮处压扁严重，绝缘层没完全硫化。
样品④检测数据：老化前抗拉强度为8.1MPa 断裂伸长率为364%(合格)
方案5
温控℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.95，力矩设定为90%
线速度为7m/min时，在12米导轮处无压扁现象，绝缘层基本硫化。
样品⑤检测数据：老化前抗拉强度为7.8MPa 断裂伸长率为343%(合格)
方案6
温控℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.95，力矩设定为95%
线速度为8m/min时，在12米导轮处无压扁现象，绝缘层硫化良好。
样品⑥检测数据：老化前抗拉强度为7.2MPa 断裂伸长率为303%(合格)
从6组检测数据中可以得出：在温度偏高或偏低的情况下，硫化程度都能满足工艺要求(老化前抗拉强度为5.0MPa 断裂伸长率为150%)，但线速度提高的同时应相应提高各区的温度，避免硫化不够充分在12米导轮处受力过大发生压扁现象，生产过程中线速度逐步上升的情况下，力矩设定也相应增加，保证线芯不会因抖动而导致表面竹节现象。
二、生产缆芯为52mm的硅橡胶护套，护套厚度为4mm。
绝缘材料：普通硅橡胶，硫化剂：双二四硫化剂
模具(模芯：53.5mm，模套：60.5mm)
方案
初始温度℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.94，力矩设定为100%
线速度为2m/min时，约8米处，护套层已完全硫化，过硫。
线速度升为3m/min时，8米处，护套层基本硫化，稍过硫。
调整温度℃：
前后牵引档位为2档，后牵引增益为0.94，力矩设定为100%
线速度为4m/min时，主机转速为1200r/min，护套层硫化良好，但大约60m时，主机内部材料严重焦烧，材料预交联。
生产此护套时，线速度升至4m/min时，主机转速达到1200r/min，基本达到其极限，胶料在料筒里的剪切力大大增加，水循环冷却效果不佳，主机温度迅速升高，导致胶料预交联，因此生产此类护套时只能牺牲线速度，来降低主机转速，减小胶料在料筒中的剪切力，使胶料不会过早交联，保证主机的正常挤出;根本原因应改善水循环冷却条件，从而发挥出此机器最大的产能。
