长兴电厂上大压小工程秉承“绿色示范、创新引领”理念，力争实现“人无我有、人有我强、人强我精”，采用了多项目前世界领先技术，亮点纷呈，着力打造行业新标杆。
技术创新
1 实施100%汽动给水泵，热耗降低11.569千焦/千瓦时，耗用标煤减少0.423克/千瓦时;每年可比2×50%汽动泵方案节约费用154.7万元，并且有利于简化主厂房布置和管道布置，降低检修维护工作量。采用汽动增压联合风机、增设蒸汽冷却器、数字总线等最新前沿技术。初步设计主要经济指标达到国内领先水平。全厂热效率46.035%;锅炉效率94.31%;全厂厂用电率3.82%;发电煤耗267.26 克/千瓦时;供电煤耗277.88克/千瓦时;每百万千瓦耗水量0.406立方米/秒。
2 采用国产超超临界锅炉和汽轮发电机组，主机参数28MPa/600℃/620℃，为目前国内一次再热机组的最高参数，热效率高，具有良好的经济效益。按年运行5500小时测算，与国内同类型机组相比年节约标准煤量约为38478吨，节省厂用电1亿千瓦时以上。
3 煤仓采用封闭集束蜂窝型群仓方案，为国内首创。煤仓占地小，内设48个六边形筒仓，储煤量达20万吨。储煤全封闭堆放，环保效果好。堆取料采用上进下出方式，真正现了储煤的先进先出和精确配煤，从而实现经济掺烧。
4 采用烟气余热回收技术。使用目前国际领先的低低温静电除尘技术，设置低温省煤器加热机组凝结水，将烟气温度降低到露点温度以下(设计煤种90℃)，回收的热量加热机组凝结水，可降低发电标煤耗约1.5克/千瓦时。按年运行5500小时测算，节约标准煤量约为10890吨。
5 采用空预器柔性密封技术。加装柔性密封技术后，每台空气预热器在机组额定出力时的漏风率第一年内小于4%，并在1年后小于4.5%，提高了锅炉效率。
6 采用既美观又经济的钢筋混凝土“8”字型烟囱外筒。烟囱外筒高238.5米，平面形状沿筒身高度分为三段：0至60米，筒身平面为直径逐渐收缩的圆形;60米至140米，筒身平面由圆形逐渐收缩过渡为“8”;140米至烟囱顶，筒身平面为尺寸保持不变的“8”字型，与周围景观实现了和谐统一。
资源节约
1 采用侧煤仓及取消除氧间，缩短了汽机与锅炉的距离，减少了四大管道长度。除氧器布置于锅炉侧煤仓与汽机之间的给煤机运转层架空层上，优化除氧器布置标高，除氧器布置标高为26米。煤仓间采用单跨结构，跨距为16米，运转层、给煤机层标高为15米，皮带层标高为39.3米。
2 汽机房采用两台机组对称布置，发电机对发电机，在汽机房取消配电间，6千伏配电装置整合在A列外的GIS构筑物内。汽机房跨度31.6米，纵向长度135.5米，运转层标高13.7米，夹层标高6.4米，汽机房容积大幅下降。
3 采用模块化设计理念，将危化区、水处理区、生活区等功能区集中布置，降低主厂区占地面积，单位容量占地指标仅为每千瓦0.158平方米，仅为国家标准的三分之二。
4 电除尘采用全高频电源，凝结水泵采用高压变频技术，照明方式采用照明开关集中控制和就地控制两种方式，锅炉房、厂区道路采用光控照明，检修变与照明变合二为一，降低厂用电率。
绿色环保
1 采用国际最先进的低低温电除尘加高效脱硫除尘技术进行烟气协同治理，实现大气污染物的综合脱除效果，最终达到烟气超净排放。低低温电除尘器烟气温度控制在90℃±1℃，低于烟气，使烟气中的大部分二氧化硫在烟气冷却器或烟气换热系统中冷凝成硫酸雾，粘附在粉尘上并被碱性物质吸收、中和，使烟气粉尘的比电阻下降、击穿电压上升、烟气处理量减少，从而大幅提高除尘效率，同时脱除烟气中大部分的二氧化硫。电除尘效率超过99.92 %;出口烟尘排放小于15毫克/标准立方米;脱硫效率达到98.7%，出口二氧化硫排放不大于35毫克/标准立方米，脱硫出口烟尘排放不大于5毫克/标准立方米;脱硝效率大于80%，出口氮氧化物排放不大于50毫克/标准立方米。电厂污染物排放不仅达到国家重点地区特别限制排放标准，并且达到浙江省大气污染物防治计划要求的排放标准。
2 采用目前世界最前沿的水处理科技——正渗透技术。其特点在于利用自然界天然渗透原理，实现低投资、低运行成本处理高含盐废水，真正实现废水“零排放”，也是国内首个运用正渗透技术的废水零排放项目。该技术已经在国外页岩气返排液处理中实现了工业化应用，运行效果稳定、可靠。
3 结合长兴当地的人文地理特征，以“后工业化”为设计理念对对厂区大体量的建构筑物(如汽机房、锅炉房、烟囱、冷却塔等)外形进行艺术化处理。取“山水剪影”作为厂区后工业化的主题，使建筑物的外观以及厂区环境设计与当地江南水乡的山水竹人文自然环境融为一体，充分体现企业的绿色环保特色。
长兴电厂大事回放
