“目前在世界装备制造领域，中国仍然处于第三方阵。中国工程院‘制造强国战略研究’国家重大咨询项目提出，我们要在2025年进入第二方阵，2035年进入第一方阵，走到世界的前列。在发电设备制造行业、输变电设备制造行业以及电能转换技术领域，一些先进技术要在2020年左右率先取得突破，达到世界强国的水平。”在7月28-30日举行的“中国(北京)国际能源峰会”上，原机械工业部副部长陆燕荪掷地有声地讲道。
记者了解到，于2013年1月24日正式启动的“制造强国战略研究”项目主要围绕我国制造强国的目标开展研究，下设“制造强国的主要指标研究”、“制造业创新发展战略研究”和“制造质量强国战略研究”3个综合课题组，机械、运载、能源、冶金化工、信息电子、轻工纺织、仪器和制造服务业8个领域课题组和总体组。其中，作为我国机电工程领域的泰斗级人物的陆燕荪为能源装备课题组组长。
大势所趋 转型迫在眉睫
“在本世纪前十年，我们取得了很好的成绩。目前我国制造业总体来说已经超过美国，成为一个制造大国。其中能源装备制造领域已经形成了门类比较齐全，规模较大，具有一定技术水平的体系，成为装备制造业的重要支柱产业，为国民经济的快速发展和国家重大工程建设提供了保障和装备支撑。”对刚刚过去的中国制造业“黄金十年”，陆燕荪给予了很高的评价。
不过，在他看来，这高速发展的十年，亦是高能耗的十年。
相关数据表明，在过去的十年的时间里，我国GDP的发展速度与电力增量速度形成的弹性系数(指一定时期内相互联系的两个经济指标增长速度的比率)最高达到1.4%。而在发达国家，这一数字仅为不到0.5%。
同时，在我国制造领域，部分产能过剩和重复建设问题突出，资源、能源、环境和市场的约束已经成为制造业发展的主要制约因素。因此，近年来我国制造业的低成本比较优势正在逐步削弱。“制造业增速回落、需求放缓的局面短期内难以改变。我国制造业的整体素质和竞争力与发达工业国家相比仍有较大差距。”对此，陆燕荪进一步讲道。
此外，在国际上很多国家以重振制造业为核心的再工业化成为主要发展战略。与此同时为提高国家装备的竞争力，越来越多的信息技术、数字技术应用到该领域，装备制造越来越趋向智能制造。
“对于中国制造来说，已经到了转变发展方式，实现科学发展的战略转型期”，陆燕荪如是说道。
四轮驱动 引领未来制造
能源装备制造业是国民经济发展不可或缺的重要支柱产业，对相关产业具有较强的辐射和带动作用。同时，能源装备制造产业还具有产品技术含量较高，下游用户相对集中，发展速度受宏观环境的影响比较大等特点。因此，能源装备制造业发展战略的选择取决于国内外能源发展环境和市场需求的导向。
目前，我国能源装备正逐渐朝着“大容量，高参数，高效、低排放”的方向发展。同时能源装备智能化水平不断提升，智能化产品应用范围也在不断扩大。
“根据国内外能源发展环境和市场需求，‘制造强国战略研究’能源装备课题组也确立了相应的指导思想。具体来说，就是要实现创新驱动、质量为先、绿色发展和结构优化。”陆燕荪讲道。
在他看来，创新驱动是指以提高自主创新能力为核心，重点发展智能制造，率先实现重点领域重大产品的和重大制造技术的突破，并用高新技术提升传统制造业，发展战略性新兴制造业和先进制造业。
质量为先是指以提高产品可靠性为突破口，实现优质发展，提高产品可靠性、加工工艺稳定性和管理方法的有效性。通过制定标准、可靠的评价和认证体系，以技术创新为基础推进质量创新。
绿色发展，不仅包括要实现能源装备产品本身的节能、高效、环保和减排，还要实现产品制造和使用过程的绿色化。在此方面，火力发电应特别强调绿色发展，提高设备的能源转换效率，加强清洁能源装备核心技术研究，推广低碳环保能源设备。同时开展能源装备寿命预测关键技术研究，实现能源装备全寿命周期资产管理。
结构优化则是利用市场倒逼机制，通过政策引导，优化产业结构。同时加快行业兼并重组步伐，化解产能过剩的突出矛盾。打造具有国际竞争优势的大型企业集团，加强工程总承包能力建设。增强企业的核心竞争力，并培养一批“专、精、特”的小巨人企业。
工业强基 助力装备升级
“实现能源装备强国战略，就要强化制造基础，加强基础、共性技术支撑体的建设。”陆燕荪进一步讲道。
今年3月，由中国工程院、工信部、国家质检总局组织启动的“工业强基战略研究”项目启动，提出了增强工业基础能力的目标。其中围绕能源装备主机制造企业的需求，梳理并提出了能源装备制造业的强基战略。
“在能源装备领域的总体目标是，2025年形成与主机协同发展的产业格局，能够满足能源装备对关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺、产业技术基础的需求，创新能力和国际竞争力处于国际先进水平，部分领域国际领先。最终要实现配套能力增强、创新能力提升和组织结构优化三个目标。”陆燕荪讲道。
一为配套能力增强。能源装备所需基础件配套能力要提高到75%以上;基础制造工艺水平全面提升，发电设备所用铸锻件基本满足国内需求;能源装备所需基础材料配套水平大幅提升。
二为创新能力提升。能源装备所需基础件的可靠性、性能一致性和稳定性得到显著提升，产品使用寿命提高15%~20%。同时突破一批关键基础件、基础制造工艺和基础材料的核心技术和产业化技术，形成一批研发和试验检测公共服务平台。
三为组织结构优化。要建立起与主机发展相协调、技术起点高、专业化、大批量的配套体系;形成若干年销售收入超过100亿元的、具有国际竞争力的大型企业集团，培育30家具有知名品牌的“专、精、特”企业，优化10个特色产业集聚区，建立和完善能源装备行业标准体系，构建权威的试验、检测、认证认可和合格评定体系。
“与国际发达国家相比，我国能源装备制造业的基础能力依然有差距。如何更好地发挥基础、共性技术的支撑作用，是我们应该思考的问题。未来，我们还需继续努力。”陆燕荪最后讲道。
