齐鲁石化热电厂本部现有8台锅炉6套烟气脱硫装置，其中，4套氨法、2套半干法脱硫装置。
近两年，随着国家环保标准对外排烟气二氧化硫含量的不断收窄，从800毫克/立方米降到了200毫克/立方米以下，脱硫剂相应地逐年增加，生产成本逐渐升高，直接影响经济运行，而且外排烟气二氧化硫含量时刻在变化，如果很靠近上线运行，当煤质发生变化时，很难短时间控制下来，超标风险加大，如果控制的很低，脱硫剂消耗量增加。
如何实现烟气达标排放，减少脱硫剂用量“双效”运行，是摆在该厂技术人员面前亟待解决的难题。
脱硫车间主任张学森通过长时间摸索，反复比对参数，提出了分设备、分时段的“双控”管理：氨法脱硫装置二氧化硫含量控制在不低于100，不高于150毫克/立方米的上、下限运行;半干法脱硫装置夜间实行50至100毫克/立方米，白天实行140至180毫克/立方米，严控上、下限，这样就能确保外排烟气在达标的情况下，脱硫剂消耗量最少。
车间制定操作方案，各班组严格执行，技术员每天查看曲线，对超出范围的班组列入绩效考核。
“实行‘双控’管理，职工逐渐摸索出了操作规律，即使指标再收窄也能稳定达标。”多次夺得“双控”管理第一的员工于长刚说。
“双控”管理实行半年来，没有因为调整造成过一次超标，而且脱出一吨二氧化硫同比节省40元，脱硫成本明显下降。
原标题：齐鲁热电厂“双控”管理实现“双效”运行
