随着环保要求的不断提高，火电厂脱硫系统无旁路运行已成为必然要求。随之而来的是，机组启停过程中对吸收塔浆液造成污染，导致浆液品质下降、浆液起泡，甚至“中毒”实效。该公司不断总结摸索脱硫吸收塔浆液抛弃系统的运行新方式，在#1机组小修期间及机组启停阶段，成功实现了脱硫系统浆液“零抛弃”，破解了火电机组启停过程中吸收塔浆液品质下降的难题，探索出同类型火电机组脱硫系统启停运行的先进经验。
加强源头控制，提高综合利用。一是启停机过程中，精心优化操作流程，减少机组启停和锅炉投油助燃时间，及时投运电除尘，降低烟气中的烟尘浓度，控制吸收塔浆液污染源。二是机组停机前，加强吸收塔石膏浆液的脱水，将吸收塔浆液密度降至最低，避免已反应的浆液倒入事故浆液箱中，造成浆液浪费和浆液品质恶化。三是在#1机组小修阶段，未按通常采用的方法将浆液久置，而是定期将事故浆液箱内浆液倒入#2吸收塔，避免浆液久放品质变差，减少了运行吸收塔内浆液的供给量，进一步减少制浆系统运行时间、减少石灰石耗量、增加了石膏产量。四是机组启动阶段，通过定期测量浆液密度、定期化验浆液品质、定期向吸收塔内添加消泡剂、尽早启动石膏脱水系统等多种防控措施，加强浆液品质监督，并根据事故浆液箱浆液品质进行回收利用，提高浆液综合利用率。既避免了#1吸收塔浆液中毒，又实现了事故浆液箱浆液“零抛弃”。
节能降耗显著，经济效益可观。#1机组小修及启停过程中，脱硫系统浆液的“零抛弃”，可节省浆液抛弃运费约4.5万元，浆液的回收利用，可节省石灰石原料约5000元，产生石膏约3000元，减少湿式球磨机耗电约3600元，总计节省生产费用约5.7万元。脱硫系统启停过程中浆液“零抛弃”运行经验的获得，不仅为国内同类型电厂脱硫运行提供借鉴意义，更为公司节能降耗、助力“绿色华电”建设做出了贡献。
