在氧气转炉炼钢中，转炉一次烟气中的CO含量和烟尘中的铁含量较大，都有很高的回收利用价值。目前，氧气转炉炼钢的烟气净化回收主要有两种方法，一种是湿法(OG法)净化回收系统，一种是干法(LT法)净化回收系统。
由于干法(LT法)净化回收系统与湿法(OG法)净化回收系统相比存在明显的优势，因此国内新建项目基本都采用干法(LT法)净化回收系统。但2005年以前国内大部分钢厂基本上都采用湿法(OG法)净化回收系统。随着钢铁行业产业结构调整和节能减排要求的提高，PM2.5排放的限制，已建钢厂转炉一次烟气湿法改干法已成为钢铁行业技术升级改造的首选。但已建钢厂存在转炉高跨结构、厂房外场地、停产时间及投资等诸多限制，使得升级改造技术在实际实施中困难重重。
转炉一次烟气湿法系统升级改造新技术可在现有湿法净化回收系统的基础上，尽可能利用现有设备，优化转炉高跨内设备结构和系统参数，通过增加防爆圆筒型湿式电除尘系统，全面提升湿法性能，不但使系统烟气排放及煤气回收含尘浓度达到10mg/Nm3以下，而且可以大幅减少PM2.5的排放。
现有湿法系统问题较多
现在主要存在的3种湿法净化系统为：传统湿法净化回收系统、塔文湿法净化回收系统和新湿法净化回收系统。湿法净化系统的优点是安全可靠，系统较简单。但无论哪种湿法系统都是根据文氏管的原理进行精除尘，系统存在着阻力大、用水量大、净化效果不理想的问题，且系统经常采用的折板式水雾分离器、丝网脱水器等脱水设备效果不理想、易堵塞，造成风机故障率高、粉尘排放率超标。
该技术主要存在的问题是：回收煤气或排放烟气粉尘含量高(50mg/Nm3~200mg/Nm3)，煤气利用需要再次进行精除尘;蒸汽和湿粉尘黏结到引风机叶片，造成转子不平衡，引起风机震动损坏，故障率高;系统易结垢，导致除尘能力下降，集尘效果和净化效果变差，炉口烟尘外溢，放散塔冒黄烟;烟囱排放带有大量的水雾，易形成二次污染。
湿法升级需要新技术
由于干法(LT法)净化回收系统相比湿法(OG法)净化回收系统存在明显的优势，建议有条件的钢铁企业直接将湿法改为干法。由于受转炉高跨、厂房外场地空间、停产时间和投资资金制约的钢铁企业可采用湿法系统升级改造新技术。
湿法系统升级改造新技术主要由两部分组成：厂房内设备改造优化和厂房外增加湿式电除尘系统及控制系统。厂房内设备改造优化主要通过高效喷雾洗涤塔代替原用的一文达到节水的目的，二文优化喉口和环缝开度达到除尘效果和系统阻力损失最优化，同时拆除脱水器内部件减少系统阻力。厂房外增加湿式电除尘系统。经过高效喷雾洗涤塔和二文处理过的转炉一次烟气，温度大约在70℃左右且含湿量饱和，是理想的湿式电除尘处理烟气。该湿式电除尘器和干法系统一样均采用圆筒型防爆结构，由于烟气性质不同，湿式电除尘器比干法除尘器具有更高的除尘效率和更可靠的安全性。
湿法系统升级改造新技术的主要工艺流程为：转炉烟气通过汽化冷却烟道进入高效喷雾洗涤塔或蒸发饱和塔(如果原来已改造过可以利旧)，通过喷水高效雾化，将烟气温度从1000℃降至70℃。降温后的烟气进入优化后的二文系统并对烟气进行除尘，要求除尘后的烟气含尘浓度不超过200mg/Nm3~500mg/Nm3，除尘后的烟气进入湿式电除尘器用于进一步精除尘，精除尘后的烟气粉尘浓度≤10mg/Nm3，然后进入风机系统和回收放散系统(利旧)。
湿法系统升级改造新技术具有明显的优势：大量设备利旧投资省、安装所需停产时间短;能满足现有烟气排放和煤气回收要求，并可取消煤气柜的湿式静电除尘器;可适应目前所有湿法系统的升级改造;湿式电除尘器阻损小于400Pa，可通过系统优化来解决，无需风机系统改造;运行成本、能耗和水处理系统均不需要额外增加。
把握升级改造技术核心
防爆圆筒型湿式电除尘器技术是湿法系统升级改造新技术的核心。圆筒型壳体及设备防爆采用了干法电除尘器的结构型式，防止气流返混，确保设备运行安全;壳体内部防腐采用湿法电除尘器的涂导电防腐涂料。关键的极板极线配置型式采用已被实际工程验证的煤气湿法电除尘器的配置型式———宽平板和抗污染鱼骨芒刺线的极板极线配置组合型式。设备清灰系统采用煤气湿式电除尘清灰方式，在转炉冶炼吹氧期水膜持续工作，在极板上形成不断向下流动的水膜，达到极板清灰的目的;安全绝缘系统采用以隔离电瓷件和饱和湿气接触为原则的微正压氮气暖风绝缘技术，除了使电瓷件保持一定的温度外，还能使保温箱内有一定的微正压，很好地防止湿烟气和湿润粉尘与绝缘件的接触。湿式电除尘器可以根据湿式净化系统的效率选择1个~3个电场，确保烟气排放和煤气回收含尘浓度≤10mg/Nm3，同时湿式电除尘还可大量捕集烟气中的微小雾滴和尘粒，从而减少PM2.5排放。
