近日，穿行在三条全负荷运行的生产线之间，大地管桩有限公司副总经理杨晓彬告诉记者，公司前三季度产值同比增长超过10%，预计全年产值可首次达到5亿元。
但这家设计年产600万米高强混凝土管桩的企业，并不知足。
“一项全行业首创的免蒸压管桩生产技术正在试验，明年6月底前就可投产。”杨晓彬说，“按每立方米混凝土蒸压需要40公斤标准煤计算，一旦公司全部产品都应用这项技术，每年至少节约1.5万吨标煤，综合经济效益超过2000万元。”
节能降耗仅是这项技术带来的直接效益。通过这项技术，大地管桩还将省去现有生产工艺所需的半天增压时间，缩短生产周期，降低成本，提高综合竞争力。
大地管桩成立于2003年，5年后，公司迎来发展的转折点。杨晓彬说，如果说头5年是公司打市场、上规模的初创期，那么近5年就是公司提升综合技术能力、效益水平的关键期。作为传统的高耗能行业，节能技术改造成了攻关的重中之重。
杨晓彬认为，公司进行节能技术改造，资源环境的压力和经济效益的驱动是主因，但财政奖励的引导同样功不可没。据不完全统计，2008年以来，大地管桩累计拿到省市两级重点节能技术改造项目奖励资金数十万元。“钱虽不多，却是导向和激励。”杨晓彬说。
2008年4月，省经贸委、省财政厅联合制定了《节能技术改造财政奖励资金管理暂行办法》，采取“以奖代补”方式，支持、鼓励企业进行节能技术改造，加快推广先进节能技术，提高能源利用效率。截至去年底，仅省级财政奖励的节能技术改造项目，实现年节能量就达150万吨标煤以上，为我省实现节能降耗目标奠定了基础。
企业内力的推动，叠加政策外力的引导，调动了企业节能技术改造的主动性和积极性。企业在实践中坚定了认识——节能投入，每一分都是效益。
近年来，受宏观经济影响，钢铁行业形势不容乐观，长乐鑫海冶金有限公司同样是微利甚至无利。“但是，环保投入仍要真金白银。”公司总经理助理林贞武说。目前，相比国家标准，鑫海冶金吨钢生产的新水补充量低1.4吨，废水排放量低1.3吨，二氧化硫排放量低0.8千克，均为行业领先水平。这背后，是8套废水处理装置和38套废气处理设备的投入。
“对于一家钢企来说，上不上环保技术和装备，吨钢成本要相差近百元。”林贞武说，“行业整体低迷，成本不该省的省不了，效益哪来?”
节能就是效益!鑫海冶金年用电量占长乐全市工业企业的1/5，节能就首先从降低用电量入手。公司节能中心主任林文告诉记者，2008年以来，公司陆续通过节能技术改造，上马高炉煤气余压回收透平发电装置项目，鼓风机节电项目，高炉、转炉煤气回收利用与发电项目以及电机系统变频技术改造项目，每年节约用电量2.2亿千瓦时，可以摊薄吨钢成本将近50元。同时，4个项目共获财政奖励660多万元。
向节能要效益，除了节流，更要开源，让省下来的资源体现最大价值。在鑫海冶金，炼钢产生的矿渣曾经是废品，一吨顶多卖20多元。“2007年，公司成立鑫航建材公司，投产全省首条矿渣微粉生产线，去年再上一条新线，形成了年产80万吨矿渣微粉的规模。”林贞武说，“如今，炼钢产生的矿渣，全部被鑫航建材‘吃’掉，卖给水泥厂作掺和材，每吨价格涨了近10倍，成了主要的利润增长点。”
无独有偶，当别的管桩生产企业还在将高压釜内饱和增压后的余热一放了之之时，大地管桩已自主研发，在高压釜上增设引射器，将余热引到其余高压釜内循环使用，直至热量用尽，在同行业中率先实现余热零排放。同时，余热冷凝后的酸碱水，继续拿来脱硫。“一般脱硫都用石灰水，脱硫率不超过80%，现在用酸碱水后，脱硫率可达90%以上。而且，又省去了购买石灰、处理酸碱水等的费用，每年的回报不少于300万元。”杨晓彬说。
“在企业节能技术改造不断深入后，节能空间越来越小，节能技术改造难度越来越大，企业对先进节能技术的需求越来越迫切。”省经贸委有关负责人表示，“下一步，我省节能主管部门将研究制定新的奖励办法，加大对企业节能技术改造的鼓励和支持力度。”
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加强节能技术改造
2013年8月，国务院印发了《关于加快发展节能环保产业的意见》。意见提出，加强节能技术改造。发挥财政资金的引导带动作用，采取补助、奖励、贴息等方式，推动企业实施锅炉(窑炉)和换热设备等重点用能装备节能改造，全面推动电机系统节能、能量系统优化、余热余压利用、节约和替代石油、交通运输节能、绿色照明、流通零售领域节能等节能重点工程，提高传统行业的工程技术节能能力，加快节能技术装备的推广应用。
