“钻头不到，油气不冒。没有钻井打通油气通道，地下就是有一个油海，原油也跑不出来。如果没有石油钻井科技创新，胜利油田很难能够连续实现17年每年稳产2700多万吨的传奇。”中国工程院院士沈忠厚这样说。
地质学家把中石化胜利油田称为“地质大观园”，因为世界2/3的油藏类型在这里都可以找到。自上世纪60年代勘探开发至今，虽然面临着资源品位越来越低，寻找的油藏越来越少的局面，为何依然还能保持稳产？
作为油气勘探的龙头——钻井工程，对油气田勘探开发的成败起着决定作用。胜利油田复杂的地质条件为钻井科技的发展培育了土壤，使得胜利油田钻井工艺研究院（下称钻井院）从40年前一家名不见经传的小单位成长为国际著名的钻井技术研发单位。对内，钻井院用科技推动胜利油田的产量高峰。对外，钻井院已逐渐成为国际知名的“科技金刚钻”。
自主创新，满足国家能源战略需求
近年来，我国石油对外依存度不断提升，已接近60%。如何提高油田开发潜力，保障能源安全，已成为石油行业面临的重要课题。而这一切，则是要依靠科技的创新。
“不同的历史时期，胜利油田钻井院始终引领着国内钻井技术的方向，解决了一系列石油工程难题，使原来不能打、打不成的井冒出了油，使原来难以开采的油藏有了有效动用的技术手段，提高了油田的采收率，基本‘实现’地质家找到的一切地下资源都能开采的理想。”沈忠厚这样说。
可以说，钻井院40年的发展史就是一部创新史。
钻井院的定位决定了他们必然要在钻井技术领域占领制高点，以高压喷射钻井等为代表的高级别重大项目，在胜利油田早期会战立下战功；胜利二号步行坐底式钻井平台为代表的极浅海勘探开发装备的成功应用吹响了胜利油田向海上油田进军的号角，为油田连续九年原油高产、稳产3000万吨做出了积极贡献；新世纪5"套管内短半径侧钻水平井技术研究、欠平衡压力钻井技术等大批国家重大项目的技术突破，引领了石油工程技术方向。
钻井院院长李作会在钻井院工作了近30年，他说：“核心技术受制于人，好比‘刀把子’握在别人手里，只能‘任人宰割’，支付昂贵的服务费，将利润拱手让人，别人还像防贼一样地防着我们。因此，必须依靠自主创新能力，自己掌握‘绝活’。”
为尽可能地掌握和攻克前沿钻井技术，他们确立并实现科技创新“四结合”；与勘探开发相结合，既瞄准困扰勘探开发的技术瓶颈，又关注未来技术发展方向，做好急需技术和储备技术的创新；与钻井生产相结合，在提高钻井速度、支撑安全钻井、提高钻井效率等方面强化研究，利用创新技术提高钻井市场竞争力；与经济效益相结合，集中解决全局性和区域性的重大技术难题；与社会效益相结合，研发绿色环保安全清洁的钻井完井技术和产品。
截至目前，胜利钻井院已形成16项特色技术及装备，获得多项国家发明奖、技术进步奖和专利，实现了从经验钻井到科学钻井、从常规钻井到特殊工艺井钻井、从陆上钻井到海洋钻井、从胜利油田内部到外部、从国内到国外的跨越。
瞄准高端技术市场，提升核心竞争力
经过40年的发展，钻井院已成长为一家知名的以科研、设计、制造、服务为一体的专业化石油工程技术研发服务单位，成为胜利油田闯市场的一张“名片”。
李作会感慨地说：“当前油气勘探开发、石油工程技术难题层出不穷，国际钻井市场的竞争也越来越激烈，只有瞄准高端技术领域，才能提升企业的核心竞争力，在激烈的竞争中谋得一席之地。”
2012年4月10日，中石化塔河油田“TK6-463CH井”177.8毫米套管侧钻井膨胀管钻井技术首次现场作业成功，为下一步向目的层钻进打开了一条坚实的通道。
而就在此前，因为井下压力体系的复杂，导致该井无法实施钻进，然而该地区又是塔河油田的产油主力区块之一，只能“望油兴叹”。
2009年5月，国外一家著名膨胀管技术公司认为，在近6000米井深177.8毫米套管内实施开窗侧钻是不可能的事情。
随后的8月，钻井院国家863计划课题“膨胀管钻井技术”技术首席唐明和他的同事，提出了以膨胀管为核心的钻井技术方案，经过近三年的时间攻克了这一技术难题。
“膨胀管钻井技术”是将管柱下到井内，以机械或液压方法，使管柱发生永久性塑性变形，为易塌、易漏地层打“补丁”，使井眼或生产管柱内径扩大，优化套管层次，改善井身结构，节约钻井成本，是钻井、完井和修井的全新方法。被称为21世纪钻井、完井最具革命性的技术之一。
面对日益复杂的地质条件，成千上万口老井，石油工程面临着“新井难打，老井难修”的课题，严重制约了老区稳产和新区开发。为此，2002年钻井院将其确立为重大科研攻关项目，历经近10年的时间，终于攻克这一难题。
唐明自豪地告诉记者，以前引进国外公司技术，一口井就要花费八九百万元，现在我们自己掌握了这项技术，成本大幅下降。目前，钻井院膨胀管技术在3个方面至今仍无人超越：唯一攻克并掌握代表国际前沿技术的膨胀管裸眼钻井、完井系统及应用技术；唯一攻克并掌握膨胀筛管系统及管内防砂应用技术；成熟地将膨胀管技术大规模应用到石油钻井、完井、修井及防砂工程。
膨胀管技术只是钻井院瞄准高端技术的一个缩影。
打破国外技术垄断的拥有自主知识产权的自动垂直钻井技术，使胜利油田成为继斯伦贝谢、贝克休斯、哈里伯顿公司之后世界第四家掌握这一技术工业化应用的企业。
水平井及复杂结构井钻井技术开发及应用，不但提高了单井产量，使我国已占到剩余储量70%以上的低渗透油气藏得到有效动用，还为美国等国家的一些公司解决了技术难题。
这些高端钻井技术的研发，不但使胜利油田的复杂油藏得以有效开发，而且有些技术已经和国际知名公司同台竞技，有些技术甚至超越了他们。
追求绿色钻井，为发展提供强劲支撑
近年来，绿色低碳已上升为中石化的发展战略，也被胜利油田置于与生产经营同等重要的位置。但对一个已经开发了50多年的老油田来说，稳产难，清洁生产更是难上加难，既要保证原油稳产，又要切实节能减排，可谓压力“山大”。
“即便任务再重，作为国有企业也必须承担起推进绿色低碳生产的责任和义务，融入企业发展战略，贯穿到生产经营的每一个环节。”中石化胜利石油管理局局长、胜利油田分公司总经理孙焕泉说，当今时代，谁实现了绿色发展，谁就占领了发展的制高点。
钻井工程施工地区既有沙漠戈壁，也有林区草原，因而环境保护一直是钻井生产的老大难问题，烟尘、废气、噪声等都是对环境影响较大的污染物。
如今，在胜利油田的许多井场上，钻机运转，却没有了熟悉的轰鸣声。钻台上，井然有序，也听不到以往钻工们的大吼交流声。2006年，胜利油田黄河钻井五公司30171队成为胜利油田第一个配备网电钻机的钻井队，至今已打了100多口井。
“过去，钻井过程中都是使用柴油机作动力，不但能源利用率较低，而且会产生有害气体和较大噪音。网电钻机则直接从工业电网获得动力，有效降低能源消耗，噪音也大幅降低，废气实现了零排放，实现了节约、安全、清洁、高效钻井，对打造绿色钻井，提升本质化安全生产水平产生了深远影响。”李作会告诉记者。
李作会说：“清洁生产，最大限度降低排放、防止污染，保护生态环境，已贯穿到我们生产中的每一个环节，是我们的发展战略，也是钻井行业实现可持续发展的必然要求，并将为我们打造国内一流、国际知名的钻井科研研究所提供基础保障。”
据了解，近年来钻井院不断通过技术攻关，实现绿色钻井发展。经过6年攻关的“胜利滩浅海无污染钻完井液技术”，绿色成果整体达到国际先进水平；在国内外首次建立了钻井液生物毒性快速准确评价的新方法——海洋薇藻法，并建立了钻井液处理剂毒性数据库；在胜利油田垦东12区块完成114口井大型海油陆采从式井组，较常规井节约80%的土地资源和50%以上的钻井成本。
